Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

Томский государственный архитектурно-строительный

университет

В.А. Камышников

Организационно-производственные структуры технической эксплуатации автотранспортных средств

Курс лекций

Издательство Томского государственного

архитектурно-строительного университета

Томск 2010

Организационно-производственная структура техниче-ской эксплуатации автотранспортных средств. Курс лекций [Текст]: учебное пособие: В.А. Камышников.]. - Томск: Изд-во Том. гос. архит.-строит. ун-та, 2010.- 369 с.

Учебное пособие предназначено для самостоятельного изучения дисциплины "Организационно-производственная структура технической эксплуатации автотранспортных средств", подготовки к практическим занятиям, лабораторным работам, использования при курсовом и дипломном проектирования для студентов всех форм обучения по специальности 190601 "Автомобили и автомобильное хозяйство". Книга полностью отвечает требованиям образовательного стандарта.

Илл. 13, табл. 67 , библиогр. 32 названий.

Печатается по решению редакционно-издательского совета ТГАСУ

љ Томский государственный

архитектурно-строительный

университет, 2010

ВВЕДЕНИЕ

Целью написания данного учебного пособия явилось желание сконцентрировать в одной книге все необходимые материалы по дисциплине "Организационно-производственные структуры технической эксплуатации автотранспортных средств".

Рабочая программа дисциплины предполагает изучение организационно-производственных структур технической эксплуатации автотранспортных средств по следующим направлениям:

1. Принципиальная организационная структура предприятия.

2. Производственно-технологический процесс предприятия:

- подготовка производства;

- основное и вспомогательное производство;

- информационные технологии;

- контроль за качеством продукции.

4. Организация труда и заработной платы.

5. Управление затратами на производство.

Таким образом, изучение дисциплины предполагает освоение всего множества моделей и методов управления технической эксплуатацией автомобилей принадлежащих предприятиям различных отраслей.

1. РЕМОНТНО-ОБСЛУЖИВАЮЩИЕ ПРЕДПРИЯТИЯ В СИСТЕМЕ АТП

Наряду с комплексными АТП значительное распространение получили производственно-технические базы (ПТБ) - обеспечивающие хранение, обслуживание и ремонт подвижного состава.

Это самостоятельные ремонтно-обслуживающие предприятия (РОП) или автообслуживающие и авторемонтные подразделения АТП.

Основной задачей предприятий технического обслуживания и ремонта подвижного состава (автообслуживающие и авторемонтные предприятия) - поддержание автомобилей в работоспособном состоянии при наименьших затратах средств и труда в объемах близких к производственной мощности и с качеством и тарифами приемлемыми для потребителя.

Решение этой задачи означает достижение оптимального сочетания параметров конкуренции цена-качество и позволит предприятиям иметь устойчивый спрос, надежных поставщиков и потребителей, и, соответственно, хорошую прибыль.

Значение РОП и ПТБ. Ремонтное производство имеет огромное народнохозяйственное значение, с целью поддержания в исправном состоянии автомобильного транспорта и продления срока службы автомобилей, а так же является источником экономической эффективности, т.к. используется остаточный ресурс деталей. Примерно 70-75% деталей, которые прошли, срок службы до первого капитального ремонта имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно. Основной задачей авторемонтных предприятий является то, чтобы с наименьшими затратами восстановить работоспособность автомобилей.

В табл. 1.1 приведено распределение ресурсов и средств, расходуемых за амортизационный срок эксплуатации автомобиля. Из таблицы видно, что львиную долю затрат и капиталовложений требует не строительство автомобиля, а поддержание его в работоспособном состоянии в течение срока эксплуатации.

Распыленность ресурсов по множеству РОП и ПТБ создает дополнительные сложности в движении к эффективному использованию ресурсов.

Таблица 1.1

Распределение ресурсов и средств за амортизационный срок

между периодами изготовления автомобиля и его обслуживанием

Наименование показателя Изготовление автомобиля ТО ТР КР
Распределение капиталовложений на строительство и оборудование заводов и мастерских, % 11,4 84,4 4,3
Удельные значения затрат на изготовление, ремонт и обслуживание, % 13,0 35,0 50,0 12,0
Использование трудовых ресурсов, % 1,4 45,4 46,0 7,3
Использование металла, % 43,0 36,0 21,0

1.1. Цель функционирования РОП и ПТБ

В последнее время развивается фирменный ремонт: дилерская сеть ОАО "КАМАЗ", "Автоваз", "ГАЗ" и других. Развитие автомобилестроения в России иностранными фирмами приобретает в последнее время ураганный характер. В последние годы как грибы растут вокруг Санкт-Петербурга автосборочные заводы различных иностранных фирм.

Вот неполный перечень автомобилей Японии, США, Германии и других иностранных марок бегающих по дорогам России: Toyota, Nissan, BMW, Daewoo, Mitsubishi, Lexus, Mazda, Nissan, Subaru, Opel, Ауди, Mercedes Benz, Volkswagen, Seat, Skoda, Chrysler, GM, Ford, Peugeout, Citroen, Kia, Land Rover, Porsche, Fiat, Hyundai, Daewoo, Xinkai, Great Wall, Alfa Romeo, Cadillak, Chevrolet, Chrysler, Citroen, Daewoo, Dodge, Fiat, Ford, GMC, Honda, Isuzu, Jaguar, Jeep, Kia, Lancia, Lincoln, Mercedes, Plimuth, Pontiac, Renault, Rover, SAAB, Seat, Ssang Yong, Suzuki, Volvo.

Для их продажи и обслуживания создание дилерской сети автопроизводителей стало также необходимым как и создание системы сервисного обслуживания и ремонта и как этого и следовало ожидать стало полем их конкурентной борьбы за потребителя, которого они могут получить м.б. на много лет вперед или упустить навсегда. И главным условием такой поимки потребителя стало развитие хорошо организованного авторемонтного производства способного обеспечивать высокое качество ремонт, не только кувалдой, молотком и отверткой.

И главной целью предприятия транспорта, функционирующего в условиях рынка, по настоящему стало получение прибыли на основе производства услуги, необходимого потребителю.

Отечественные автопроизводжители не отстают от своих иностранных конкурентов, так дилерская сеть продаж и сервиса продукции КАМАЗа предназначенная для максимального удовлетворения заказов потребителей и обеспечения лидирующего положения ОАО "КАМАЗ" на автомобильном рынке России насчитывает более 220 предприятий, работающих:

- на продвижение продукции к потребителям в регионах;

- увеличение числа постоянных каналов продажи продукции на местах;

- своевременное удовлетворение заказов потребителей и быстрое реагирование на изменение потребностей рынка;

- проведение единой маркетинговой политики на рынке грузовых автомобилей и запасных частей;

- систематическую рекламу продукции КамАЗа и услуг по сервису в средствах массовой информации с целью формирования устойчивого потребительского спроса;

- повышение влияния ОАО "КамАЗ" на формирование рыночных цен на продукцию;

- развитие собственной сети продаж и сервиса в регионе;

- предоставление потребителям качественных услуг по предпродажной подготовке, техническому обслуживанию и ремонту продукции, выполнению гарантийных обязательств, обеспечение потребителей технической документацией;

- обеспечение устойчивой обратной связи с потребителями.

Услуга - вид деятельности, работ, в процессе выполнения которых не создается новый, ранее не существовавший материально-вещественный продукт, но изменяется качество уже имеющегося, созданного продукта. Это блага, предоставляемые не в виде вещей, а в форме деятельности (наука, образование, здравоохранение транспорт, связь).

Услуги транспорта относятся к услугам, завершающим и (или) предваряющим процесс материального производства. Под услугой, следовательно, подразумевается не только собственно перевозка груза, но и любая операция, не входящая в состав перевозочного процесса, но связанная с его подготовкой и осуществлением.

Спрос на услуги транспорта определяются, в частности, развитием в регионе других видов транспорта, степени их интеграции, уровнем тарифов различных видов транспорта, качества услуг, предоставляемых потребителям предприятиями различных видов транспорта.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость продукции и услуг, их качество и производительность труда, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции и услуг достигает 10%.

Цель функционирования РОП и ПТБ - это получения максимальной прибыли на основе эффективного использования материальных и трудовых ресурсов в процессе постоянного и целенаправленного совершенствования управления АТП:

1. Организация труда и заработной платы должна обеспечить систематическое повышение производительности труда и рост заработной платы, но при этом темпы роста производительности труда должны опережать темпы роста заработной платы.

2. Эффективное использование основных фондов предприятия за счет внедрения новых, более прогрессивных форм и методов организации автомобильных перевозок, позволяющих повысить эксплуатационные показатели работы автомобилей, а, следовательно, повысить производительность подвижного состава и снизить себестоимость перевозок.

3. Оснащение автотранспортного предприятия новыми моделями подвижного состава, имеющими более высокие технико-экономические характеристики,

4. Реконструкция и строительство новых производственных помещений, позволяющих более эффективно осуществлять ремонт и техническое обслуживание подвижного состава,

5. Применение оптимальных методов управления автотранспортных предприятий, предусматривающих экономию материальных и трудовых ресурсов, ликвидацию непроизводительных расходов и устранению потерь на производстве, строгое соблюдение финансовой дисциплины.

Для достижения поставленной цели перед АТП стоит одна задача, от успешности решения которой, зависят качественные и количественные параметры реализации цели - это задача экономически эффективной организации и планирования производства в АТП на основе рационального сочетания и использования всех ресурсов производства при выполнении максимальной транспортной работы по перевозке грузов и обслуживания населения пассажирскими перевозками с высоким качеством, а роль авторемонтных и ремонтно-обслужи-вающих предприятий и ремонтных подразделений АТП состоит в способствовании выполнения этой задачи качественным ремонтом и обслуживанием автомобилей.

В табл. 1.2 приведены данные бухгалтерской и статистической отчетности РОП за 5 лет. Эти данные способны дать общее представление об эффективности работы РОП.

Так экономический эффект - это абсолютный показатель (прибыль, доход от реализации и т.п.), характеризующий результат деятельности предприятия.

Основной показатель, характеризующий экономический эффект от деятельности производственного предприятия - это прибыль:

прибыль от реализации продукции (от основной деятельности) (Пр) +

+ прибыль от прочей реализации (Ппр) +

+ прибыль от внереализационных операций (Пвн) =

= балансовая (валовая) прибыль Пб:

Пб=Пр+Ппр+Пвн -

- налоги и сборы (отчисл.)=

= чистая прибыль Пч:

Пч=Пб-отчисления - дивиденды (ДВ) -

- проценты за кредиты (проц.) =

= нераспределенная прибыль Пнр:

Пнр=Пч-ДВ-проц.

Прибыль Пр от реализации продукции (продаж) -это разность между выручкой от продаж (Вр) издержками на производство и сбыт продукции (полной себестоимостью Зпр), суммой налога на добавленную стоимость (НДС) и акцизами (АКЦ):

Пр = Вр - Зпр - НДС - АКЦ.

Прибыль от прочей реализации (Ппр) - это прибыль, полученная от реализации основных средств и другого имущества, отходов, нематериальных активов. Она определяется как разница между выручкой от реализации (Впр) и затратами на эту реализацию (Зр):

Ппр = Впр - Зр.

Прибыль от внереализационных операций - это разница между доходами от внереализационных операций (Двн) и расходами по внереализационным операциям (Рвн):

Пвн = Двн - Рвн.

Доходы от внереализационных операций - это доходы от долевого участия в деятельности другого предприятия, дивиденды по акциям, доходы по облигациям и другим ценным бумагам, поступления от сдачи в аренду имущества, полученные штрафы, а также другие доходы от операций, непосредственно не связанные с реализацией продукции.

Расходы по внереализационным операциям - это затраты на производство, которое не дало продукции.

Балансовая прибыль: Пб = Пр + Ппр + Пвн.

Чистая прибыль: Пч = Пб -- отчсл.

Нераспределенная прибыль: Пнр = Пч - ДВ - проц.

Порядок распределения прибыли. Резервный фонд создается предприятием на случай прекращения его деятельности для покрытия кредиторской задолженности.

Образование резервного фонда для предприятий отдельных организационно-правовых форм является обязательным.

Отчисления в резервный фонд производятся в соответствии с действующими нормативными актами.

Таблица 1.2

Основные данные бухгалтерской и статистической отчетности АТП

Љ Наименование показателя 1 2 3 4 5
1 Остаточная стоимость ОФ, т.р. 11594 11320 11044 10768 10492
2 Запасы сырья и материалов, т.р. 582 567 554 539 525
3 Незавершенное производство, т.р. 2055 2104 2496 3031 2891
4 Запасы готовой продукции, т.р. 19 530 456 2 72
5 Дебиторы (задолжники), т.р. 30 281 229 24 373
6 Денежные средства, т.р. 47 31 30 35 50
7 Расчеты и прочие активы, т.р. 211 170 162 161 227
8 БАЛАНС (использование капитала), т.р. 14520 14472 14516 14557 14558
9 Уставный фонд, т.р. 11004 11011 11022 11069 11032
10 Прибыль, т.р. 648 692 711 715 707
11 Источники собственных средств, т.р. 286 258 288 289 290
12 Кредиторы *, т.р. 2472 2428 2402 2416 2433
13 Расчеты и прочие пассивы, т.р. 110 83 92 68 97
14 БАЛАНС (источники капитала), т.р. 14520 14472 14516 14557 14558
15 Объем реализации, всего, т.р.

в том числе: 3371 3402 3421 3440 3470
16 Д и ТО, автом. 173 277 276 275 275
17 Цена Д и ТО, р : автом. 11120 12250 12370 12490 12620
18 Объем реализации Д и ТО, т : р. 1927 2041 1948 2044 1695
19 ТР, автом. 65 55 52 50 49
20 Цена ТР, р : автом. 10348 11182 11154 11246 11857
21 Объем реализации по ТР, т.р. 669 619 583 568 578
22 НР, автом. 164 153 134 181 176
23 Цена НР, р : автом. 4728 4840 6619 4577 6791
24 Объем реализации по НР, т.р 775 742 890 828 1197
25 Себестоимость реализ.продукции, т.р. 2723 2711 2709 2725 2763
29 Прибыль балансовая, т.р. 648 692 711 715 707
30 Прибыль чистая, т.р. 454 484 498 500 495
31 Балансовая стоимость ОФ, т.р. 11000 10990 11014 11048 11024
32 Средне списочная численность, чел. 33 35 31 39 36

Фонд накопления предназначен для создания нового имущества, приобретения основных и оборотных средств. Величина фонда накопления характеризует возможности предприятия по развитию и расширению.

Фонд потребления предназначен для осуществления мероприятий по социальному развитию и материальному поощрению персонала фирмы.

Ограниченность показателей экономического эффекта заключается в том, что по ним нельзя сделать вывод о качественном уровне использования ресурсов и уровне доходности предприятия.

Экономическая эффективность - это относительный показатель, соизмеряющий полученный эффект с затратами, обусловившими этот эффект, или с ресурсами, использованными для достижения этого эффекта.

Например, это показатели фондоотдачи и коэффициент оборачиваемости оборотных средств, которые характеризуют соответственно эффективность использования основных фондов и оборотных средств.

Степень доходности предприятия можно оценить с помощью показателей рентабельности:

- рентабельность продукции (отдельных видов) (Rп) рассчитывается как отношение прибыли от реализации продукции (Пр) к затратам на ее производство и реализацию (Зпр);

- рентабельность основной деятельности (Rод) - отношение прибыли от реализации продукции к затратам на ее производство и реализацию;

- рентабельность активов (Rа) - отношение балансовой прибыли к итогу среднего баланса (Кср) - этот показатель характеризует, насколько эффективно используется капитал (основные + оборотные средства) предприятия;

- рентабельность основного капитала (Rо.к) - отношение балансовой прибыли (Пб) к средней стоимости основного капитала (Офс.г);

- рентабельность собственного капитала (Rс.к) - отношение чистой прибыли (Пч) к средней стоимости собственного капитала (Кс.с) - этот показатель характеризует, какую прибыль дает каждый рубль, инвестированный собственником капитала;

- период окупаемости капитала (Т) - это отношение капитала (К) к чистой прибыли (Пч) - этот параметр показывает, через сколько лет окупятся вложенные в данное предприятие средства при неизменных условиях производственно-финансовой деятельности.

При расчете экономической эффективности, кроме соображений рыночного характера при определении цены услуги необходимо учесть и ту экономическую выгоду, которую получит потребитель. Обычно это выражается в сравнении базового варианта (как это было до того) и предлагаемого.

Введем обозначения:

КБ, КН - цена технологической линии (станка) для базового и нового вариантов (капитальные вложения), рублей;

СБ, СН - себестоимость годового выпуска продукции в условиях базового и нового вариантов, рублей;

КУБ, КУН - удельные капитальные вложения (КУ = К : V), рублей;

СУБ, СУН - удельная себестоимость (CУ = C : V), рублей;

VБ, VН - планируемый объем реализованной продукции за год (планируемый объем товарной продукции за год), рублей;

Е - коэффициент эффективности капитальных вложений;

ЕН - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (ЕН=0.15);

Т - срок окупаемости капитальных вложений, лет;

ЗБ, ЗН - приведенные затраты по базовому и новому варианту, рублей;

ЭГ - годовой экономический эффект от использования дополнительных капитальных вложений (от внедрения новой техники).

Прежде всего определяется абсолютная экономическая эффективность новой техники по формуле Е = П : КН, где П - прибыль годового выпуска продукции технологической линии (станка). Если Е ЕН, то технологическая линия может быть внедрена, так как ее экономическая эффективность выше нормативной. Далее рассчитывается срок окупаемости

Т = 1 : E, который измеряется в годах. Далее рассчитывается абсолютный годовой экономический эффект по формуле

ЭГ = П - ЕН•К, рублей.

Применение расчетов абсолютной экономической эффективности ограничено только случаями, когда возможно сопоставить работу технологической линии (станка) и объем продукции, который был произведен на этой линии (станке). Чаще всего этого сделать не удается, и тогда расчет абсолютной экономической эффективности не делается, а производится расчет сравнительной экономической эффективности.

В этом случае, производят сравнение капитальных вложений и пользы от внедрения новой техники по базовому и новому вариантам.

Если КБ > КН, а СБ > СН, то, очевидно, новый вариант выгоднее базового: он и дешевле по созданию, и способствует выпуску более дешевой продукции.

Если КБ < КН, а СБ > СН, то в этом случае производят расчет сравнительной экономической эффективности (годового экономического эффекта от использования дополнительных капитальных вложений) по формуле

ЭГ = [(СУБ-СУН) - ЕН •(КУН - КУБ)]• VН,

срок окупаемости по формуле

Т = (КН - КБ ) : ( СБ - СН),

коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений по формуле

Е = 1 : Т = ( СБ - СН) : (КН - КБ )

Чтобы учесть изменения стоимости инвестиций и получаемого экономического эффекта при сроке окупаемости более одного года (влияние инфляционных процессов) необходимо рассчитать следующую табл. 1.3.

Показатели 2, 3, 4 даются нарастающим итогом. Коэффициент дисконтирования 1 : (1+ E)t дает масштаб приведения будущих затрат и выгод к настоящему времени.

Точка безубыточного ведения хозяйства - показывает сколько единиц продукции необходимо продать в целях возмещения произведенных при этом затрат:

- цены на продукцию устанавливаются таким образом, чтобы возместить все условно-переменные затраты и получить надбавку, достаточную для покрытия условно-постоянных затрат и получения прибыли;

- как только будет продано количество единиц продукции (Qкр), достаточное для того чтобы возместить условно-постоянные и условно-переменные затраты (полную себестоимость), каждая проданная сверх этого единица продукции будет приносить прибыль, при этом величина прироста этой прибыли зависит от соотношения условно-постоянных и условно-переменных затрат в структуре полной себестоимости;

- как только объем проданных единиц продукции достигнет минимального значения, достаточного для покрытия полной себестоимости, предприятие получает прибыль, которая начинает расти быстрее, чем этот объем, такой же эффект имеет место в случае сокращения объемов хозяйственной деятельности, то есть темпы снижения прибыли и увеличения убытков опережают темпы уменьшения объемов продаж;

Таблица 1.3

Расчет интегрального годового эффектаот произведенных инвестиций

Показатели Расчетный период, лет
1 2 3 4 5 6 7
1.Год начала эксплуатации технологической линии +
2.Полученная прибыль от внедрения технологической линии, т.р. 200 400 600 800
3.Стоимость созданных основных фондов (инвестиции), т.р. 50 100 200
4. Текущие затраты, т.р. 50 100 150 200
5. Затрат всего (3+4), т.р. 50 100 200 250 350 500 700
6. Эффект (2 - 3 - 4), т.р. -50 -100 - 200 -100 -50 50 100
7.Коэффициент дисконтирования

1 : (1+ E)t 0,909 0,826 0,751 0,683 0,620 0,564 0,513
8. Приведенный эффект (6 • 7), т.р.
9. Интегральный эффект (приведенный эффект нарастающим итогом), т.р.
10. Приведенные инвестиции

(3 • 7), т.р.
- маржа безопасности (коэффициент конкурентоспособности) - это оценка риска снижения спроса на продукцию и услуги АТП, и чем этот показатель больше, тем меньше риск у АТП стать убыточным, т.е. маржа безопасности в динамике представляет уровень рациональности или наоборот иррациональности конкурентных отношений:

- цены рынка;

- затраты РОП;

- оценка качества продукции и услуг РОП со стороны покупателей.

Определение точки безубыточного ведения хозяйства представлено на рис. 1.

Данные табл. 1.2. позволяют сделать вывод о кредитоспособности РОП на основе анализа групп показателей (табл. 1.4):

- ликвидность фирмы;

- оборачиваемость капитала;

- привлечение заемных средств;

- прибыльности.

Коэффициент ликвидности - соотношение наиболее ликвидных средств и долгосрочных долговых обязательств. Ликвидные средства складываются из денежных средств и дебиторской задолженности краткосрочного характера. Долговые обязательства состоят из задолженности по ссудам краткосрочного характера, по векселям, неоплаченным требованиям и прочим краткосрочным обязательствам. Коэффициент ликвидности прогнозирует способность заемщика оперативно в срок погасить долг банку в ближайшей перспективе на основе оценки структуры оборотного капитала. Чем выше этот коэффициент, тем выше кредитоспособность.

Коэффициент покрытия процента - соотношение оборотного капитала и краткосрочных долговых обязательств. Этот коэффициент показывает предел кредитования, достаточность всех видов средств клиента, чтобы погасить долг. Если он меньше единицы, то границы кредитования нарушены, заемщику больше нельзя предоставлять кредит: он является некредитоспособным.

Показатели оборачиваемости капитала, относящиеся ко второй группе, отражают качество оборотных активов и могут использоваться для оценки роста коэффициента покрытия.

Таблица 1.4

Расчетные технико-экономические показатели

Љ п:п Наименование показателя
0. ПОКАЗАТЕЛИ
0.1 Производительность труда
0.2 Темпы роста производительности труда
0.3 Фондовооруженность труда
0.4 Темпы роста фондовооруженности труда
0.5 Заработная плата
0.6 Темпы роста заработной платы
0.7 Фондоотдача
0.8 Темпы роста фондоотдачи
0.9 Срок окупаемости инвестиций
0.9 Коэффициент эффективности капитальных вложений
0.10 Интегральный годовой эффект от произведенных инвестиций
Љ п:п Наименование показателя Расчетная формула согласно граф. табл. 1.2.
1. ПРИБЫЛЬНОСТЬ
1.1 Рентабельность продукции по валовой прибыли, (%) (Валовая прибыль от реализации): (Себестоимость реализованной продукции)•100% 29:25•100%
1.2 Рентабельность продукции по чистой прибыли, (%) (Чистая прибыль): (Себестоимость реализованной продукции) • 100% 30:25•100%
1.3 Рентабельность капитала по валовой прибыли, (%) (Валовая прибыль): (Итог баланса)• 100% 29:8•100%

Продолжение табл. 1.4
Љ п:п Наименование показателя Расчетная формула согласно граф. табл. 1.2
1.4 Рентабельность капитала по чистой прибыли, (%) (Чистая прибыль): (Итог баланса) • 100% 30:8•100%
1.5 Рентабельность собственного капитала, (%) (Чистая прибыль): (Стоимость собственного капитала) • 100% 30:(9+10+11)•100%
1.6 Рентабельность продаж,(%) (Валовая прибыль): (Объем реализации) •100% 29:15•100%
2. ОБОРАЧИВАЕМОСТЬ
2.1 Коэффициент общей оборачиваемости капитала (число оборотов в год) (Объем реализации): (Среднегодовая стоимость активов) (Cумма 15 за год)::(Среднее за год 8)
2.2 Коэффициент оборачиваемости товарно-материальных ценностей (число оборотов в год) (Себестоимость реализованной продукции): (Среднегодовая стоимость товарно-материальных запасов) (Сумма 25 за год)::(Среднее 2+3+4)
2.3 Коэффициент оборачиваемости в днях 365: (Коэффициент общей оборачиваемости) 365: (строка 2.1 табл. 2.2)
2.4 Коэффициент оборачиваемости в днях товарно-материаль-ных запасов) 365: (Коэффициент оборачиваемости товарно-материальных запасов) 365: (строка 2.2 табл. 2.2)
2.5 Коэффициент оборачиваемости в днях со-бственного капитала (Объем реализации): (Среднегодовая стоимо-сть собственного капитала) (Сумма 15 за год)::(Среднее за год 9+10+11)
3. ПРИВЛЕЧЕНИЕ ЗАЕМНЫХ СРЕДСТВ
3.1 Коэффициент соотношения заемных и собственных средств (%) (Все заемные средства): (Собственные средства)•100% (12+13):(9+10+11)•

•100%
4. ФИНАНСОВАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ
4.1 Коэффициент финансовой устойчивости

(%) (Собственные средства + долгосрочные заемные средства): (Стоимость активов) • 100% (9+10+11+12*0.8)::(1+2+3+4+5+6+7)• •100%

Окончание табл. 1.4
Љ п:п Наименование показателя Расчетная формула согласно граф. табл. 1.2
4.2 Доход с оборота (Чистая прибыль): (Объем реализации) • •100% 30:15 •100%
5. ПЛАТЕЖЕСПОСОБНОСТЬ
5.1 Отношение суммарной задолженности к суммарным активам (%) (Суммарная задолженность): (Стоимость актива) • •100% (12+13):(1+2+3+4+5+6+7) *100%
5.2 Коэффициент покрытия процента по кредитам (%) (Чистая прибыль): (Сумма выплат процента по кредитам) 30:[(0.25 • % за кредит: 100%) •12]
6. ЛИКВИДНОСТЬ ОБОРОТНЫХ АКТИВОВ
6.1 Коэффициент абсолютной ликвидности (Наличность + эквиваленты наличности): (Краткосрочные обязательства) 6:(0.2 •12)
6.2 Промежуточный коэффициент ликвидности (Краткосрочные активы-запасы): (Краткосрочные обязательства) (5+6):(0.2 •12)
6.3 Коэффициент текущей ликвидности (Краткосрочные активы).: (Краткосрочные обязательства) (2+3+4+5+6):(0.2 • •12)
6.4 Коэффициент маневренности (Оборотный капитал): (Собственный капитал) (2+3+4+5+6+ +7):(9+10+11)
7. УРОВЕНЬ ИЗДЕРЖЕК
7.1 Затраты на один рубль реализованной продукции (Себестоимость реализованной продукции): (Объем реализованной продукции) 25:15
7.2 Условно-постоянные затраты на единицу реализованной продукции (Условно-постоянные затраты): (Объем реализации) 26:15
7.3 Условно-переменные затраты на единицу реализованной продукции (Условно-переменные затраты): (Объем реализации в натуральных единицах) 27:15

Например, при увеличении значения этого коэффициента за счет роста запасов и одновременном замедлении их оборачиваемости нельзя делать вывод о повышении кредитоспособности заемщика.

Коэффициенты привлечения средств образуют третью группу оценочных показателей. Они рассчитываются как отношение всех долговых обязательств к общей сумме активов или к основному капиталу; показывают зависимость фирмы от заемных средств. Чем выше коэффициент привлечения, тем хуже кредитоспособность заемщика.

С третьей группой показателей тесно связаны показатели четвертой группы, характеризующие прибыльность фирмы. К ним относятся: доля прибыли в доходах, норма прибыли на активы, норма прибыли на акцию. Если растет зависимость фирмы от заемных средств, то снижение кредитоспособности, оцениваемой на основе коэффициента привлечения, может компенсироваться ростом прибыльности.

При оценке предприятия инвесторов интересуют следующие вопросы:

- характер деятельности предприятия и длительность его функционирования;

- факторы производства:

а) трудовые ресурсы руководителей, управленцев и персонала (образование, компетентность и возраст руководителя, наличие у него преемников, частота передвижения управленцев по рабочим местам, структура персонала, показатели простоя, соотношение оплаты труда и добавленной стоимости (должно быть в пределах 70 %);

б) производственные ресурсы (соотношение амортизации и амортизируемых средств, уровень инвестиций);

в) финансовые ресурсы;

г) экономическая среда (на какой стадии жизненного цикла находится выпускаемая продукция, является ли предприятие монопольным производителем, условия конкуренции, стадия развития рынка основной продукции предприятия, коммерческая политика фирмы, степень освоения приемов и способов маркетинга).

В активе баланса при анализе выделяются три составные части:

- иммобилизованные активы;

- оборотные средства (запасы, дебиторы, прочие);

денежная наличность (касса, деньги на счете в банке, ценные бумаги).

Денежная наличность оценивается с учетом уровня развития предприятия, его рентабельности и качества, потребности в оборотных средствах. Последнее изучается на основе показателей скорости оборота остатков сырья и готовой продукции на складе, а также сроков расчетов с поставщиками.

И на основе такого всестороннего изучения делается вывод об уровне инвестиционного риска.

В табл. 1.5 приведены основные (общепринятые в бизнесе) технико-экономические показатели промышленного предприятия, в т.ч. РОП и АТП. В табл. 1.6 даются специфические показатели работы АТП, обеспечивающие достижение основных технико-экономических показателей.

Показатели эффективность работы АТП приведенные в табл. 1.6 относятся к предприятиям осуществляющих перевозки грузов и населения. Ремонтные и обслуживающие предприятия способствуют достижению этих показателей.

В какой мере это происходит зависит от качества их работы - качества и количества предоставляемых услуг. Эти предприятия также работают в условиях диктата цен рынка.

Цены определяют верхнюю границу затрат на предоставляемые услуги, а затраты определяют качество услуг, качество же услуг влияет коренным образом на величину цен и уровень спроса. И здесь свободный рынок внедрил конкуренцию пары "цена - качество". В табл. 1.7 приведены основные показатели характеризующие эффективность ремонтных и обслуживающих предприятий.

Таблица 1.5

Основные технико-экономические

Наименование показателя Единицы измерения
Объем реализации готовой продукции тыс.руб.
Объем чистой продукции тыс.руб.
Прибыль тыс.руб.
Стоимость основного капитала тыс.руб.
Стоимость оборотного капитала тыс.руб.
Число оборотов капитала в год
Период оборота капитала дней
Число оборотов оборотного капитала в год
Период оборота оборотного капитала дней
Рентабельность продукции %
Рентабельность продаж %
Рентабельность капитала %
Доход тыс.руб.
Выработка на одного работающего руб.
Энергоемкость продукции (по всем видам энергии)
Фондоемкость продукции руб.
Затраты на 1 рубль реализованной продукции руб.
Годовой экономический эффект тыс.руб.
Срок окупаемости лет
Коэффициент эффективности капитальных вложений
Маржа безопасности бизнеса %

1.2. Конкуренция РОП

Конкуренция - это борьба хозяйствующих субъектов за право удовлетворения в условиях свободного рынка потребностей покупателей.

Конкурируют в открытой борьбе пары цена-качество. Различают конкурентоспособность предприятия, конкурентоспособность продукции и услуг.

Качество - глобальное (общемировое) понятие?

Таблица 1.6

Специфические показатели работы АТП

Наименование показателя Единицы измерения
Списочное число автомобилей ед
Коэффициент технической готовности подвижного состава
Коэффициент выпуска подвижного состава на линию
Продолжительность работы подвижного состава на линии час
Техническая скорость км : час
Эксплуатационная скорость км : час
Общий пробег км
Коэффициент использования пробега
Средняя длина ездки с грузом км
Средний суточный пробег км
Коэффициент использования грузоподъемности
Коэффициент использования пассажиро-вместимости
Время простоя под погрузкой час
Коэффициент интенсификации
Производительность подвижного состава Тонно-километр : час,

пассажиро-километр : час,

пассажир : час, тонн : час
Транспортная работа Тонно-километр,

автомобиле-час,

пассажиро-километр

Скорее нет. Говорят: качество устраивает, соответствует моему кошельку. Все пьют водку, но разного качества и она по качеству всех удовлетворяет. Откуда это следует? А из повторений.

Не каждый покупает "Мерседес", а многие удовлетворяются "Жигулями" в России, но не в Европе. Точнее удовлетворялись, а нынче, подрос кошелек у россиян и они за $10000 выбирают не "Жигули", а максимально возможное качество товара - иномарку, пусть пока российской, санкт-петербургской отверточной сборки.

Рис. 1. Оценка надежности бизнеса

Могут снова стать "Жигули" привлекательными для российского кошелька? Что для этого надо предпринять? Два пути:

1. Снизить цену на $2000.

2. Повысить качество до уровня иномарок.

Но это рынок автомобилей - общероссийский рынок, пока еще не мировой, а как трудно продать плохой, не соответствующий рыночному стандарту "цена - качество" товар.

Таблица 1.7

Основные технико-экономические показатели

ремонтных и обслуживающих предприятий

Наименование показателя Единицы

измерения
Стоимость годовой продукции (выполненных услуг) тыс. руб.
Трудоемкость производственной программы час
Стоимость основных производственных фондов (основной капитал) тыс. руб.
Стоимость оборотных средств (оборотный капитал) тыс. руб.
Численность работающих чел.
Численность рабочих чел.
Выработка одного работающего тыс. руб.
Выработка одного рабочего тыс. руб.
Фонд заработной платы всего персонала тыс. руб.
Фонд заработной платы рабочих тыс. руб.
Среднегодовая заработная плата одного рабочего руб.
Полная себестоимость тыс. руб.
Затраты на один рубль продукции руб.
Себестоимость ТО одной машины руб.
Себестоимость ТР одной машины руб.
Средняя рыночная цена ТО одной машины руб.
Средняя рыночная цена ТР одной машины руб.
Трудоемкость ТО одной машины час
Трудоемкость ТР одной машины час
Съем продукции с 1 м2 базы руб.
Годовая прибыль тыс. руб.
Уровень рентабельности:
- капитала; %
- продукции; %
- продаж. %
Фондоотдача руб.
Удельные капитальные вложения в одну машину руб.
Маржа безопасности бизнеса %

После вступления в ВТО эти проблемы возрастут многократно и рынок исторгнет из себя все российские товары, имеющие уровень конкуренции российский или общемировой (телевизоры, тракторы, суда, самолеты и т.д.).

Что же останется российского на общемировом рынке?

Товары и услуги, что бог дал только России и обделил другие страны: нефть, газ, некоторые полезные ископаемые, лес, плодородную землю, пресную воду, историко-культурно-этнографический туризм.

Что же останется российского на российском рынке?

1. Товары и услуги, подпадающие под крыло протекционизма государства ("Жигули" продавались, т.к. были и есть высокие ввозные пошлины на готовые автомобили).

2. Товары и услуги, себестоимость производства которых в России ниже, чем где-либо еще.

Это могут быть телевизоры, автомобили, компьютеры собираемые в России из зарубежных комплектующих доставляемых морским путем. Здесь дешевая рабочая сила и низкие затраты на перевозку морским путем до Санкт-Петербурга или Калининграда относительно низкие затраты на освещение и отопление.

Почему только Санкт-Петербурга или Калининграда?

Потому что, затраты на перевозку внутри России материалов и готовых изделий, например, меди из Красноярска до Москвы выше чем перевозка этой же меди из Норильска до Гамбурга северным морским путем. А чтобы нагреть помещение в Индии достаточно открыть форточку (см. табл. 1.8).

Россия единственная страна создавшая европейскую цивилизацию в таких неприспособленных для жизни условиях. Такой климат еще существует в горной Швеции, в Северо-Западных территориях Канады, на Аляске и в Антарктиде, но там почти никто кроме северных народов и работников туристической инфраструктуры не живет.

Сегодня в условиях глобализации, когда исчезают последние барьеры на переток капиталов, грузов и рабочей силы главным, не подверженным изменением времени фактором конкуренции становится природный фактор: запасы нефти и газа России, теплый климат субтропической зоны земли (Китай, Юго-Восточная Азия, Индия, Индонезия), и туда перемещается капитал, а в Россию еще и рабочая сила.

В корпорации Форда в Детройте работало 300000, сейчас работает в Детройте 50000, а остальные в других странах, главным образом в Китае и Индии, немного и в России под Санкт-Петербургом.

В Китае сегодня дешевая рабочая сила, но она имеет свойство дорожать, а природа останется китайской, которая чуть-чуть лучше американской или европейской и этого для создания конкурентных преимуществ на глобальном рынке достаточно на долгие годы.

Зигзаг цивилизаций: шелковый путь, пряности, холод Европы, пар, паровые машины, ткацкий станок, сукно машинной выделки, завоевание мира шелковой цивизизации, перенос европейского прогресса в дешевую природную среду - поиск эффективности.

Эффективность - это отношение полученной пользы к произведенным затрата. Из курса экономики вы знаете, что аналитическое выражение эффективности есть формула рентабельности чистого капитала:

Рчк= ЧП:К,

где ЧП - чистая прибыль от реализации товаров и услуг;

К - капитальные вложения (основные фонды и оборотные средства).

По этой причине - по причине эффективности товары и услуги любого уровня рынка в России будут дороже чем где-либо в мире. Уже и сейчас дороже:

Куриные ноги на российский рынок привезенные из США или из Бразилии продаются с выгодой для продавца и для покупателя - цена низкая, а качество не хуже отечественных.

Не обман покупателя, а взаимная выгода - условие стабильности рынка.

Таблица 1.8

Сравнительная характеристика цен в России и США Газета "Правда", спецвыпуск, июль 2007 г.

Товары и услуги Соотношение цен

(Россия : США)
Бензин 1,2
Автомашины 1,4
Жилье за 1 м2 2,7
Мобильная связь 4,5
Мясо 1,7
Яйца 1,4
Молоко 1,2

Что же останется российского на региональном рынке?

1. Товары и услуги подпадающие под крыло протекционизма региона (бесплатный или более дешевый проезд в общественном транспорте пенсионеров).

2. Товары и услуги, которые неэффективно завозить из других стран или регионов, например, автомойка, "мелкосрочный" ремонт, покраска автомобиля и другие работы РОП.

Товары и услуги по пункту 1 будут присутствовать на российском рынке пока будет существовать протекционизм.

Товары и услуги по пункту 2 будут присутствовать на российском рынке пока будет существовать автомобиль, потому что на охрану этого бизнеса становится еще один не подверженный изменениям времени фактор конкуренции, природный фактор - время и новая конкурентная пара "время - деньги". Преобразуем (1.1) умножив числитель и знаменатель на объем реализованной продукции (V), получим:

Рчк= ЧП:К = (ЧП•V):(К•V) = (ЧП:V)•(V:К) = Рпродаж • Nкапит,

где Рпродаж - рентабельность продаж;

Nкапит - число оборотов капитала в год.

В свою очередь Nкапит = 365:Ткапит,

где Ткапит - длительность оборота капитала в днях.

Из формулы следует, что рентабельность капитала тем выше, чем дороже мы продаем свой товар, и чем быстрее оборачивается наш капитал.

Понятно, что у местного капитала перед иногородним есть преимущество - это из времени Ткапит исключается время на доставку товара или услуги и благодаря этому капитал оборачивается быстрее и поэтому можно несколько снизить Рпродаж (т.е. цену), создав тем самым конкурентное преимущество - более выгодное для потребителя соотношение пары "цена - качество" по сравнению с соотношением иногородних.

Это правило работает не только для РОП и ПТБ, но и для производителей свежих продуктов питания, парикмахерских, "мебель на заказ", сантехника, ремонт квартир и другие виды обслуживания населения.

1.3. Порядок образования и ликвидации предприятий

Создание нового предприятия начинается с принятия соответствующего решения. Решение о создании предприятия принимает владелец капитала. Если капитал одного лица недостаточен, осуществляется поиск партнеров по бизнесу. С момента принятия решения о создании предприятия возникает необходимость выполнения ряда условий, определяемых законодательством.

Первым шагом является собрание учредителей, на котором определяется круг юридических и физических лиц, входящих в их состав.

Собрание учредителей утверждает устав предприятия, где указывается наименование, юридический адрес предприятия, определяется организационно-правовая форма, основные цели деятельности, указывается величина уставного капитала, права и обязанности учредителей, структура фирмы и порядок управления ее деятельностью, порядок ликвидации.

Регистрация предприятия проводится районной или городской администрацией по месту учреждения предприятия в месячный срок. Для регистрации предприятия нужно представить заявление учредителя, устав предприятия, решение о создании предприятия или договор учредителей, свидетельство об уплате государственной пошлины. Зарегистрированное предприятие включается в единый государственный реестр юридических лиц. Предприятие получает временное свидетельство о регистрации.

Вновь созданное предприятие должно пройти этап оформления кодов статистики в Государственном комитете по статистике. В регистрационном удостоверении коммерческого предприятия в соответствии с действующими классификаторами указываются коды:

- ОКПО (Общероссийский классификатор предприятий и организаций);

- КОПФ (Классификатор организационно-правовых форм хозяйствующих субъектов);

- КФС (Классификатор форм собственности);

- ОКОГУ (Общероссийский классификатор органов власти и государственного управления);

- ОКАТО (Общероссийский классификатор объектов ад-министративно-территориального деления);

- ОКОНХ (Общероссийский классификатор отраслей на-родного хозяйства);

- ОКДП (Общероссийский классификатор видов экономической деятельности, продуктов и услуг);

- ОКП (Общероссийский классификатор продукции).

Предприятие обязательно регистрируется и в государственной налоговой службе, открывает расчетный счет в банке. В случаях, установленных законом, оформляются лицензии на право осуществления отдельных видов деятельности.

Созданное предприятие может функционировать неограниченное время, за исключением тех случаев, когда предприятие создается для достижения конкретной цели и ликвидируется после ее достижения в срок, оговоренный в уставе.

Во всех других случаях прекращение деятельности происходит по добровольному согласию ее владельцев, либо по решению судебных органов.

О ликвидации предприятия публикуется сообщение в органах печати. Кредиторам предоставляется срок для предъявления претензий.

При ликвидации соблюдается определенный порядок. В первую очередь удовлетворяются все претензии персонала по оплате за труд, затем обязательства предприятия перед налоговыми органами, имущественные и денежные претензии кредиторов.

Особый случай ликвидации представляет собой банкротство. Банкротом признается предприятие, неспособное удовлетворить имущественные и денежные претензии кредиторов.

Ликвидация предприятия проводится по решению арбитражного суда.

1.4. Организационно-правовые формы

хозяйствования АТП

Рыночная экономика предполагает значительное разнообразие организационно-правовых форм предприятий.

Индивидуальный предприниматель ведет дело за свой счет, самостоятельно принимает решения. Его преимущество в оперативности принятия решений и моментальном реагировании на запросы потребителей. Однако при такой форме организации бизнеса ограничены финансовые ресурсы, что не позволяет вести производство в больших масштабах. Ограниченность масштабов производства является причиной высоких издержек и низкой конкурентоспособности.

Объединение физических и юридических лиц для ведения совместной деятельности позволяет увеличить объем привлекаемых производственных ресурсов.

Преимуществами небольших предприятий можно считать хороший обзор бизнеса, а крупные предприятия имеют более низкие издержки за счет массового производства, но теряют оперативность и заинтересованность работников в конечных результатах деятельности.

Коммерческие предприятия согласно российскому законодательству могут создаваться в форме хозяйственных товариществ и обществ, в форме унитарных предприятий и производственных кооперативов.

Хозяйственные товарищества и общества - это коммерческие организации с разделенным на доли (вклады) учредителей (участников) уставным (складочным) капиталом (деньги, ценные бумаги, другие вещи или имущественные права, либо иные права, имеющие денежную оценку).

Имущество, созданное за счет вкладов учредителей, а также приобретенное и произведенное в процессе деятельности товарищества или общества, принадлежит ему на праве собственности.

Хозяйственные товарищества - это объединение лиц, а общества это объединение капиталов.

Хозяйственные товарищества - могут создаваться в форме полного товарищества и товарищества на вере (коммандитного товарищества).

Участниками полных товариществ и полными товарищами в товариществах на вере могут быть индивидуальные предприниматели и (или) коммерческие организации.

В полном товариществе все участники равны в своих правах и обязательствах по делам созданной ими фирмы. При неудаче они рискуют собственным имуществом.

Товариществом на вере (коммандитным товариществом) признается товарищество, в котором наряду с участниками, осуществляющими от имени товарищества предпринимательскую деятельность и отвечающими по обязательствам товарищества своим имуществом (полными товарищами), имеется один или несколько участников - вкладчиков (коммандитистов), которые несут риск убытков, связанных с деятельностью товарищества, в пределах сумм внесенных ими вкладов и не принимают участия в осуществлении товариществом предпринимательской деятельности. Вкладчики имеют право на долю прибыли, пропорциональную их вкладу.

Предприятия, созданные в форме товариществ имеют ряд преимуществ:

- возможность аккумулировать значительные средства в относительно короткие сроки;

- каждый полный товарищ имеет право заниматься предпринимательской деятельностью от имени товарищества наравне с другими;

- полные товарищества наиболее привлекательны для кредиторов, так как их члены несут неограниченную ответственность по обязательствам товарищества;

- дополнительным преимуществом товарищества на вере является то, что для увеличения своего капитала они могут привлечь средства вкладчиков.

Недостатки:

- между полными товарищами должны быть доверительные отношения;

- каждый член товарищества несет полную и солидарную неограниченную ответственность по обязательствам этой организации, т.е. в случае банкротства каждый член (кроме коммандитистов) отвечает не только вкладом, но и личным имуществом;

- товарищество не может быть создано одним участником.

Такая организационно-правовая форма, как полное товарищество, в практике российского предпринимательства почти не встречается. Она непопулярна среди предпринимателей, потому что не устанавливает пределов их ответственности по долгам товарищества. При этом государство не предоставляет никаких привилегий для товариществ.

За рубежом для товариществ существуют льготы по налогам и кредитованию. Они широко распространены в аграрном секторе, сфере услуг (юридических, аудиторских, консультационных, медицинских фирмах и т.д.), торговле, общественном питании.

Хозяйственные общества могут создаваться в форме акционерного общества, общества с ограниченной или с дополнительной ответственностью.

Обществом с ограниченной ответственностью (ООО) признается учрежденное одним или несколькими лицами общество, уставный капитал которого разделен на доли определенных учредительными документами размеров; участники общества с ограниченной ответственностью не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанных с деятельностью общества, в пределах стоимости внесенных ими вкладов.

Высшим органом общества с ограниченной ответственностью является общее собрание его участников. Для текущего управления деятельностью общества создается исполнительный орган, который может быть избран также и не из числа его участников.

Общество с ограниченной ответственностью является разновидностью объединения капиталов, не требующего обязательного личного участия своих членов в делах общества.

Преимущества общества с ограниченной ответственностью:

- возможность аккумулировать значительные средства в относительно короткие сроки;

- может быть создано одним лицом;

- в деятельности могут участвовать как юридические, так и физические лица, причем как коммерческие, так и некоммерческие;

- члены общества несут ограниченную ответственность по обязательствам общества.

Недостатки:

- уставный капитал не может быть меньше величины, установленной законодательством;

- общество не очень привлекательно для кредиторов, так как его члены несут ограниченную ответственность;

- число участников ООО не должно превышать пятидесяти.

Все перечисленные выше организационно-хозяйствен-ные формы характерны для небольших по размерам предприятий.

Акционерным обществом (АО) признается общество, уставный капитал которого разделен на определенное число акций; участники акционерного общества (акционеры) не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанных с деятельностью общества, в пределах стоимости принадлежащих им акций.

Акционерное общество может быть открытого и закрытого типа.

Акционерное общество, участники которого могут отчуждать принадлежащие им акции без согласия других акционеров, признается открытым акционерным обществом (АО).

Акционерное общество, акции которого распределяются только среди его учредителей или иного заранее определенного круга лиц, признается закрытым акционерным обществом (ЗАО).

Уставный капитал АО составляется из номинальной стоимости акций общества, приобретенных акционерами.

Акционеры не могут прямо контролировать операции АО. Они выбирают совет директоров, который руководит хозяйственной деятельностью АО с целью извлечения прибыли в пользу акционеров.

Высшим органом управления является общее собрание его акционеров.

Прибыль, приходящаяся на акцию, называется дивидендом.

Преимущества АО:

- гарантия от того, что при выходе его участников основной капитал общества будет уменьшен;

- возможность сконцентрировать большой капитал;

- возможность быстрого отчуждения акций, что дает возможность почти мгновенного перелива большого капитала из одной сферы деятельности в другую в соответствии со складывающейся конъюнктурой;

- ограниченная ответственность акционеров (в пределах своих акций) в случае банкротства общества.

К недостаткам можно отнести отсутствие возможности у всех владельцев акций принимать участие в управлении акционерным обществом, так как для реального контроля надо иметь не менее 20% акций.

В России акционерные общества появились в начале XVIII в. Спрос на акции всегда был высок. Это способствовало появлению большого количества предприятий такой формы. По данным статистики за 1911 год общее число акционерных предприятий только в промышленности и на транспорте составили 821.

В конце 1917 - начале 1918 гг. процесс развития акционерных обществ прекратился.

Производственные кооперативы - это добровольное объединение граждан для совместной производственной или хозяйственной деятельности, основанное на личном трудовом участии членов кооператива и объединении их имущественных паевых взносов

Основным отличием производственного кооператива от товариществ и обществ заключается в том, что он основан на добровольном объединении физических лиц - граждан, которые не являются индивидуальными предпринимателями, но участвуют в деятельности кооператива личным трудом. Соответственно этому каждый член кооператива имеет один голос в управлении его делами, независимо от размеров своего имущественного вклада. Полученная в кооперативе прибыль распределяется с учетом их трудового участия членов кооператива. Членов кооператива должно быть не менее пяти человек;

Унитарное предприятие имеет ряд особенностей:

- собственником имущества остается учредитель, т.е. государство;

- имущество унитарного предприятия неделимо, т.е. ни при каких условиях не может быть распределено по вкладам, долям, паям, в том числе между работниками унитарного предприятия;

- во главе предприятия стоит единоличный руководитель, который назначается собственником имущества.

Унитарные предприятия подразделяются на две категории: унитарные предприятия, основанные на праве хозяйственного ведения; унитарные предприятия, основанные на праве оперативного управления.

Право хозяйственного ведения - это право предприятия владеть, пользоваться и распоряжаться имуществом собственника в пределах, установленных законом или иными правовыми актами.

Право оперативного управления - это право предприятия владеть, пользоваться и распоряжаться закрепленным за ним имуществом собственника в пределах, установленным законом, в соответствии с целями его деятельности, заданиями собственника и назначением имущества.

Право хозяйственного ведения шире права оперативного управления, то есть предприятие, функционирующее на основе права хозяйственного ведения, имеет большую самостоятельность в управлении.

Несмотря на некоторые ограничения в распоряжении имуществом, унитарное предприятие обладает большими правами в области производственной и хозяйственной деятельности.

1.5. Классификация РОП

После прохождения государственной регистрации предприятие признается юридическим лицом. Юридическое лицо - это организация, которая обладает четырьмя характерными признаками:

- имеет обособленное имущество;

- отвечает по обязательствам своим имуществом. Этот признак обеспечивает минимальную гарантию прав его кредиторов. Юридическое лицо отвечает по обязательствам всем принадлежащим ему имуществом;

- имеет право заключать договоры на все виды деятельности: займа, аренды, купли-продажи;

- может являться истцом и ответчиком в суде.

Юридическое лицо имеет самостоятельный бухгалтерский баланс, расчетный и иные счета в банке.

В зависимости от целей деятельности юридические лица относятся к одной из двух категорий: коммерческие и некоммерческие организации.

Коммерческие организации имеют своей целью получение прибыли. Они могут создаваться в форме хозяйственных товариществ и обществ, производственных кооперативов, государственных и муниципальных унитарных предприятий.

Некоммерческие организации не имеют своей целью получение прибыли и не распределяют полученную прибыль между участниками. К ним относятся различные общественные или религиозные объединения, благотворительные фонды, потребительские кооперативы, некоммерческие партнерства и другие организации. Некоммерческие организации также могут вести предпринимательскую деятельность. Прибыль, полученная такими организациями, не распределяется между ее участниками и учредителями, а используется для их уставных целей.

Предприятие может принадлежать к различным формам собственности. Законодательство допускает существование следующих форм собственности:

- частная собственность;

- государственная собственность;

- собственность общественных организаций и объединений;

- смешанная собственность;

- собственность совместных предприятий.

Предприятия всех типов собственности по основной сфере деятельности делятся на несколько групп:

- производственные предприятия, выпускающие промышленную, сельскохозяйственную, строительную продукцию;

- предприятия, производящие услуги за плату. К ним относятся мастерские, аудиторские и юридические фирмы и т.п.;

- предприятия, занятые посредничеством (торговлей, биржевой деятельностью) и инновациями (исследованиями, разработками и ноу-хау);

- предприятия, занятые сдачей в пользование (кредит, лизинг, аренду, траст) имущества.

Российскими и международными стандартами при регистрации предприятия предусмотрено обязательное определение отраслевой принадлежности.

Предприятия, в зависимости от размеров (объем производимой продукции или услуг, оборот реализации) могут быть отнесены к мелким, крупным или средним.

Основные экономические элементы и показатели функционирования производственных предприятий (фирм)

На рис. 2 приведена структура бизнеса как системы, внутри которой происходит взаимодействие решений в инвестиционной, хозяйственной и финансовой сферах деятельности фирмы, а также осуществляется расширенное воспроизводство инвестируемых ресурсов.

Схема показывает, как новые инвестиции, добавляясь к общей сумме ранее инвестированных средств, поступают в хозяйственную сферу деятельности. В процессе хозяйственной деятельности в результате комбинации факторов производства и взаимодействия между такими категориями, как цены, объемы производства и реализации продукции и различными видами издержек, формируется валовая прибыль как разница между ценой продукции и ее себестоимостью (издержками на производство и реализацию).

По производственному признаку ремонтные предприятия делятся на предприятия технического обслуживания грузовых, легковых автомобилей и смешенного типа.

Автообслуживающие предприятия - это гаражи-стоянки, станции технического обслуживания, автозаправочные станции, пассажирские и грузовые станции, транспортно-экспедиционные предприятия.

Гаражи-стоянки представляют собой специализированные предприятия по хранению автомобилей. Иногда в них выполняются работы по техническому обслуживанию (в объеме ежедневного обслуживания и ТО-1) и снабжению эксплуатационными материалами.

Автозаправочные станции являются специализированными предприятиями по снабжению подвижного состава эксплуатационными материалами: топливом, маслом для двигателей, трансмиссионными маслами, консистентными смазками.

Пассажирские и грузовые станции являются также обслуживающими предприятиями. На пассажирских станциях осуществляется продажа билетов, выполняются багажные операции, представляются необходимые помещения пассажирам для отдыха и ожидания отправления, а на грузовых станциях выполняются транспортно-экспедиционные и складские операции с грузами.

Авторемонтные предприятия - это авторемонтные, агрегатно-ремонтные и шиноремонтные заводы и мастерские, ремонтно-зарядные аккумуляторные станции и специализированные мастерские и цехи.

В последнее время появилось много предприятий автосервиса различной специализации, работающие по ремонту и обслуживанию автомобилей отечественных и зарубежных производителей.

Авторемонтные и агрегатно-ремонтные заводы и мастерские являются специализированными предприятиями по капитальному ремонту полнокомплектных автомобилей или отдельных агрегатов.

Авторемонтные мастерские, как правило, имеют производственную программу до 1000 приведенных капитальных ремонтов в год, авторемонтные заводы - свыше 1000. Авторемонтные мастерские ремонтируют подвижной состав АТП, расположенных в черте определенного района, города и иногда и области, авторемонтные заводы могут обслуживать АТП ряда областей.

Мастерские и ремонтные заводы могут быть специализированны на ремонте одного или двух (и более) типов автомобилей. Это позволяет применять высокопроизводительное оборудование, поточные методы производства, что обеспечивает хорошее качество ремонта и невысокую его стоимость.

Технико-экономические показатели ремонтного производства зависят от его мощности: с увеличением мощности показатели улучшаются за счет экономии условно-постоянных затрат и соответственно роста оплаты труда основного персонала, а это привлекает на предприятия более квалифицированных сотрудников.

Шиноремонтные заводы и мастерские являются также специализированными предприятиями, выполняющими все виды ремонтов покрышек и камер и восстановление их.

Ремонтно-зарядные аккумуляторные станции являются специализированными предприятиями по ремонту и зарядке аккумуляторных батарей.

Специализированные мастерские и цехи централизованно выполняют капитальный ремонт узлов и механизмов автомобилей, восстановление изношенных деталей (сваркой, наплавкой, гальваническими покрытиями и др.), кузовные и окрасочные работы.

Автотранспортная отрасль является одной из наиболее доступных с точки зрения создания собственного бизнеса. Купить один или несколько автомобилей в частное или коллективное пользование, не столь сложно и дорого, чем крупное производственное предприятие. Это стало одной из причин появления большого числа частных предпринимателей-автомобилистов.

Для стран с развитой рыночной экономикой характерна специализация деятельности предприятий транспорта, которая позволяет каждому отдельному участнику процесса доставки добиваться высокого уровня качества обслуживания при меньших затратах в том сегменте рынка услуг транспорта, которую он занимает.

Специализация проявляется, прежде всего, в различном статусе предприятий, то есть в предписанном им на основании полученного разрешения (лицензии) виде деятельности.

Предприятия транспорта делятся на следующие группы: транспортные, экспедиционные, информационно-посред-нические, стивидорские, лизинговые, по ремонту подвижного состава и оборудования и т.п.

Помимо специализации по виду деятельности, существует также специализация территориальная, то есть право на обслуживание определенного региона, специализация по виду перевозимых грузов, по характеру маршрутов и т.п. Экспедиционные предприятия наряду с обслуживанием потребителей оказывают услуги транспортным предприятиям, предлагая и выполняя оптимальные варианты доставки груза, в частности, в смешанном сообщении. частности, условий контрактов на поставку товаров.

В финансовой сфере деятельности производится распределение этой прибыли между владельцами (в форме дивидендов), кредиторами (в процентах) и бюджетом (в виде налогов). Часть нераспределенной прибыли реинвестируется для развития производства и вместе с привлеченным капиталом составляет потенциал финансирования предприятия, который в виде новых инвестиций вновь поступает в хозяйственную деятельность.

1.6. Организация управления и организационная

структура РОП

Общественное производство не может нормально функционировать без определенной системы управления.

Рис. 2. Структура бизнеса как системы (сервомеханическая модель

предприятия)

Подразделения и работники предприятия, выполняющие определённую функцию управления, образуют функциональную подсистему управления. Различают техническую, экономическую, производственную, внешних хозяйственных связей и социальную подсистемы управления (рис. 3, 4).

Генеральный директор
Директор по экономике и финансам Директор по производству Технический директор Директор по общим вопросам

Генеральный директор
Директор по экономике и финансам
о т д е л ы
Маркетинга Цен Финансовый Бухгалтерия Труда и заработной платы Снабжения Сбыта Информационных технологий
Транспортный цех

Генеральный директор
Директор по производству
Производственно-диспетчерский отдел
Ц е х и о с н о в н о г о п р о и з в о д с т в а
Заготовительный Деревообрабатывающий Литейный Механообработки Сборочный

Рис. 3. Верхний уровень оргструктуры управления предприятия

Функции управления деятельностью предприятия реализуются подразделениями аппарата управления и отдельными работниками, которые при этом вступают в экономические, организационные, социальные, психологические отношения друг с другом.

Многообразие функциональных связей и возможных способов их распределения между подразделениями и работниками определяет разнообразие возможных видов организационных структур управления. Все эти виды сводятся в основном к четырём типам организационных структур:

- линейный;

- функциональный;

- линейно-функциональный (смешанный);

- матричный

Директор
Механики КТП Бухгалтерия Главный инженер Инженер МТС Техник по учету

Старший мастер Зав. складом

Сменные мастера постовых работ Мастер ремонтных участков Группа эксплуатации зданий, сооружений, оборудования
Исполнители ТО-1, ТР Испонители ТО-2, ТР
Исполнители работ:

- по ремонту электрических, аккумуляторных агрегатов;

- по ремонту топливной аппаратуры;

- кузнечно-рессорных;

- сварочных;

- жестяницких, медницких, шиномонтажных, шиноремонтных, малярных;

- слесарно-механических, арматурных, столярных, обойных.

Рис. 4. Оргструктура РОП

Линейный используется в системах управления производственными участками, отделами, цехами. Не рассчитан на управление большим предприятием, т.к. не включает в себя научные и проектные организации, разветвлённую систему связей с поставщиками и потребителями.

Функциональный: характерные его черты углубление функционального разделения управленческого труда, обособление функций и специализация подразделений управления. Практически не используется, т.к. нарушается принцип единства управления, снижается ответственность исполнителей.

Смешанная структура наиболее применяемая. При ней функциональные подразделения действуют на правах штаба при линейных руководителях, помогая им в решении отдельных управленческих задач. Подобная система управления применяется на АвтоВАЗе.

На рис. 5 представлена одна из организационных структур управления АТП.

Рис. 5. Организационная структура грузового АТП

Матричный тип организационных структур управления строится путём сочетания традиционной линейно-функциональной системы с созданием тематических проблемных групп специалистов, используется на КАМАЗе.

Чёткое иерархическое разделение труда и специализация подразделений аппарата управления являются основными направлениями развития организационных структур.

Система управления экономикой, ее хозяйственный механизм включают в себя следующие составные части: планирование, являющееся центральным звеном управления; экономические рычаги и стимулы, используемые в практике руководства хозяйством; организационное построение хозяйственных органов, методы и стиль их работы; различные формы участия трудовых коллективов в управлении производством.

Сущность, принципы и методы управления. Управление производством представляет собой процесс целенаправленного воздействия на коллективы людей и отдельных работников для организации и координации их деятельности в процессе производства.

Содержание управления раскрывается через присущие ему функции - планирование, организацию и регулирование производства, учет и контроль результатов производственной деятельности, материальное и моральное стимулирование, воспитание работников.

Организация управления основывается на общепризнанных принципах управления. Принципы управления - это объективно обоснованные руководящие правила, основные положении, нормы поведения, которыми должны руководствоваться органы управления и отдельные руководители подразделений (коллективов).

Научность управления выражается в знании теории управления, в использовании новейших достижений науки и техники. Осуществление этого принципа предполагает:

- проведение экономических экспериментов и социологических исследований;

- научную разработку вопросов теории и практики управления различными звеньями промышленного производства;

применение современных технических средств управления;

- изучение, обобщение и распространение передового опыта управления производством;

- подготовку и переподготовку управленческих кадров.

Принцип единоначалия и коллегиальности предусматривает сочетание единого руководства с широким участием коллектива в управлении производством.

Единоначалие означает подчинение коллектива и каждого работника единой воле руководителя, который осуществляет принадлежащие ему права по управлению подразделением и несет полную ответственность за результаты его деятельности. Единоначалие исключает обезличку, обеспечивает ответственность каждого руководителя за свой строго определенный участок работы. Каждое должностное лицо имеет свои права, принимает решения в пределах установленных для него функций, несет ответственность за правильность принятых им решений и за не использование предоставленных ему прав.

Материальное и моральное стимулирование труда предусматривает такую организацию и оплату труда, при которой каждый работник (коллектив) материально и морально заинтересован в результатах своего труда, труда коллектива и деятельности предприятия в целом. Этому способствуют установленная, доступная и контролируемая система оплаты труда и премирования.

Процесс управления основывается не только на принципах, но и на методах хозяйственного руководства. В практике управления широко используются и тесно сочетаются между собой организационно-административные, экономические, воспитательные и социально-психологические методы управления.

Организационно-административные методы выражают прямое воздействие на управляемый объект и предполагают однозначное решение поставленной задачи, имеющее обязательную силу для исполнителя. Решение передается в виде приказа или распоряжения в письменной или устной форме.

Экономические методы основаны на использовании экономических рычагов при обосновании, принятии и реализации решений. Такими рычагами служат научные разработки, экономико-математические расчеты вариантности решений, формы экономического и материального стимулирования, организация внутризаводского хозяйственного расчета и т. д.

Воспитательные методы управления направлены на всемерное развитие творческой инициативы и чувства ответственности у работников за свой служебный долг.

Все большее значение в управлении приобретают социально-психологические методы, связанные с созданием .хороших социальных условий и нравственного климата на предприятии (в цехах, отделах, на участках и т. п.). Это способствует закреплению кадров, улучшению условий труда и быта работников, большей удовлетворенности трудом и, как следствие, повышению эффективности производства.

Управление предприятием осуществляется аппаратом управления. Организационная структура аппарата управления объединения зависит от его назначения, от удаленности предприятий (производственных единиц), входящих в объединение, степени их хозяйственной самостоятельности. При большой удаленности предприятий аппарат управления объединением может строиться обособленно для объединения и для каждого предприятия, входящего в его состав.

Более рационально и экономично, особенно для объединений с небольшим числом входящих в него предприятий (производственных единиц), строить организационную структуру управления на базе головного предприятия.

Объединение возглавляет генеральный директор (директор, начальник), действующий на основе единоначалия и несущий персональную ответственность за все виды деятельности объединения. Он назначается на должность и освобождается от должности собранием акционеров.

Генеральный директор (директор) объединения организует всю его работу и несет полную ответственность за деятельность объединения, представляет его на всех уровнях производства, заключает договоры, распоряжается имуществом объединения, открывает в банке расчетный счет, издает приказы и выполняет другие функции, предусмотренные Уставом предприятия.

Отдельные функции управления объединением выполняют заместители генерального директора (директора), руководящий состав и функциональные отделы аппарата управления головного предприятия или специального аппарата управления объединения. В составе объединения выделяются по функциям управления заместители генерального директора.

Организационная структура аппарата управления должна отвечать следующим основным требованиям:

- охватывать все функции управления;

- иметь четкое распределение функций и объема управленческих работ по уровням управления;

- соответствовать наиболее целесообразному уровню централизации управления по каждой функции;

- обладать гибкостью при изменении условий производства;

- обеспечивать наиболее полную загрузку работников соответственно их квалификации и функциональным обязанностям;

- быть тесно увязанной со структурой управления объединения и т. д.

Непосредственное функциональное управление предприятием осуществляют отделы: маркетинга, производственно-технический, планово-экономический, труда и заработной платы, управления качеством и др.

Отдел маркетинга занят продвижением готовой продукции до потребителя. Для этого он осуществляет наступательную рекламную деятельность и точное позиционирование на рынке аналогичной продукции.

Производственно-технический отдел осуществляет оперативное управление производством и контроль за выполнением производственной программы цехами и участками предприятия, организует внедрение новой, и совершенствование действующей техники и технологии, разрабатывает технические нормы и нормативы.

Планово-экономический отдел разрабатывает годовые планы экономического и социального развития предприятия, основные показатели работы цехам и участкам, анализирует выполнение плана по производству, себестоимости и рентабельности продукции.

Отдел управления качеством труда планирует и контролирует качество продукции, оценивает качество труда всех подразделений предприятия.

Отдел труда и заработной платы планирует, анализирует и регулирует штаты, фонд заработной платы, среднюю заработную плату по категориям работающих, цехам и участкам, разрабатывает нормы выработки и нормы времени.

Отдел снабжения и сбыта обеспечивает предприятие сырьем, материалами, техническими средствами, занимается реализацией продукции.

Бухгалтерия организует бухгалтерскую и статистическую отчетность, контролирует сохранность собственности, расход денежных средств и материальных ценностей.

В цехах и на участках также имеется аппарат управления, состоящий из линейных руководителей (начальников, мастеров) и функциональных подразделений (отделов, бюро, групп, исполнителей).

В табл. 1.9 представлен перечень задач управления и служб, отделов, трудовых коллективов АТП предприятия занятых их решением согласно рис. 5.

На некоторых предприятиях стремятся в цехах и на участках оставлять только линейный аппарат, а функциональные службы сосредоточивать в заводоуправлении.

Эффективная организация управления в конечном счете отражается и на уровне эффективности работы предприятия. Поэтому об эффективности управления лучше судить по достигнутому уровню производительности труда на одного работающего.

Дополнительными показателями оценки эффективности могут служить техническая оснащенность предприятия средствами механизации и автоматизации управления, удельный вес управленческого персонала в общей численности работающих, уровень централизации управления, эффективность внедрения мероприятий по совершенствованию управления и др.

Режим работы предприятия. Под режимом работы предприятия понимается организация рабочего времени, в течение которого осуществляется процесс труда.

Основными элементами режима работы являются продолжительность рабочего дня (смены), число смен (сменность), продолжительность рабочей недели и число дней работы за год.

Режим работы во многом, зависит от непрерывности производственного процесса. По этому признаку все цехи (службы, хозяйства) подразделяют на два вида: с прерывным и непрерывным производственным процессом.

При прерывном процессе процесс производства можно прерывать в течение суток, в выходные и праздничные дни, при непрерывном - процесс производства осуществляется непрерывно в течение суток, недели, года.

Таблица 1.9

Составление перечня основных задач служб, отделов, трудовых коллективов АТП

Направления Организационное обеспечение

Перечень задач управленческого подразделения Должность исполнителя
Техническая эксплуатация подвижного состава Производственно-технический отдел Учёт подвижного состава агрегатов, шин, расхода топлива, запасных частей, эксплуатационных материалов, выполнения планов ТО и ремонтов атомобилей. Разработка и внедрение планов оргтехмероприятий по развитию производства, внедрению новой техники и технологии, механизации трудоёмких процессов при производстве ТО и ТР. инженер ПТО
Производственный отдел Организует исполнение технологических процессов производства ТО и ТР. Обеспечивает исполнение планов оргтехмероприятий по развитию производства, внедрению новой техники, механизации трудоёмких процессов и улучшению условий труда на ремонте и обслуживании подвижного состава Начальник комплекса ТО и ТР и РУ и ПП
Отдел технического контроля Организует контроль технического сосотояния подвижного состава, качества ТО и ТР, учёт и анализ причин отказов автомобилей в работе, контроль за подвижным составом по продолжительности работы на линии, по учёту пробегов за смену и остатков топлива в баках Начальник автоколонны

Продолжение табл.1.9
Техническая эксплуатация коммуникаций и оборудования Отдел главного механика Организует техническую эксплуатацию технологического оборудования, грузоподъёмных механизмов, сосудов, работающих под давлением, инженерных сетей электроснабжения, теплоснабжения, водоснабжения и канализации. Организует работу по защите окружающей среды от вредных воздействий производства, обеспечивает эксплуатацию приборов учёта расходования энергетических ресурсов и их экономное расходование. Главный механик
Техническая эксплуатация зданий и сосоружений территории Административно-хозяйственный отдел Организует содержание и техническую эксплуатацию зданий и сооружений и территории предприятия. Обеспечивает уборку, очистку территории, утилизацию отходов, текущий ремонт зданий и сооружений, пропускной режим, охрану объектов и территории. Разрабатывает и осуществляет мероприятия по противопожарной безопасности, содержит добровольную противопожарную дружину, несёт ответсвенность за противопожарную оснащённость объектов недвижимости. Начальник АХО
Охрана труда Отдел охраны труда и техники безопасности Организует работу по предупреждению травматизма на производстве, ведёт учёт по вопросам охраны труда, аттестации и паспортизации рабочих мест. Контролирует исполнение законодательства по охране труда, ведёт учёт и отчётность по производственному травматизму. Инженер ОТ и БД

Продолжение табл.1.9
Экономическая служба Отдел материально-технического снабжения Обеспечение строительными эксплуатационными материалами, оборудованием, запасными частями, ведение складского хоз-ва. Начальник снабжения
Отдел эксплуатации Организация работы личного состава строительных и эксплуатационных участков, организация работы подвижного состава автомобильного транспорта и дорожно-строительных машин, контроль качества выполнения работ, организация системы учета объема производства инженер-экономист
Отдел маркетинга Разработка планов производства, составление договоров и контроль их исполнения, прохождение финансирования, исполнение планов доходов. Главный экономист
Бухгалтерия Бухучет, налоговый учет, отчетность, учет материалов, расчет с клиентурой, расчеты по зарплате. Главный бухгалтер, бухгалтер
Отдел планирования и анализа Анализ текущей хозяйственной деятельности, разработка перспективных планов экономического развития. Экономист
Отдел труда и зарплаты Разработка положений по оплате труда, учет труда и организация зарплаты. Бухгалтер-экономист

Окончание табл. 1.9
Служба внутреннего контроля Отдел кадров Учет движения кадров, обучение и повышение квалификации кадровых рабочих и ИТР, аттестация и др. Инженер ОК
Диспетчерская Оперативное управление подвижным составом машин и механизмов, личным составом подразделений, учет и обработка первичной документации. Диспетчер

Продолжительность рабочего дня. Для большинства работающих установлен восьмичасовой рабочий день.

В зависимости от условий работы предприятия (цеха) и состава работающих продолжительность рабочего дня может быть 8 часов или больше при 41 часовой рабочей недели.

Число смен (сменность) характеризуется тремя показателями: сменным режимом работы предприятия (цеха), коэффициентом сменности работы предприятия (цеха), коэффициентом сменности работы оборудования.

Сменный режим работы Ср показывает, сколько смен в течение суток работает предприятие (цех). Величина Ср измеряется только целыми числами и может быть равна 1, 2, 3 или 4. На предприятии отдельные цехи могут иметь разные сменные режимы работы.

Коэффициент сменности работы предприятия (цеха) Кср показывает, сколько раз (смен) в течение суток занято в среднем одно рабочее место. Величину Кср определяют отношением общего числа отработанных чел.-дней (или общего числа рабочих во всех сменах) к числу чел.-дней (или к числу рабочих) в наибольшую (обычно в первую) смену.

Коэффициент сменности работы оборудования Ксо показывает, сколько раз (смен) в течение суток работает в среднем каждая единица оборудования. Необходимо стремиться к тому, чтобы Ксо= Кср= Ср.

Продолжительность рабочей недели независимо от режима работы должна быть в среднем за год 41 ч, т. е. каждый работающий должен отработать это время в среднем за неделю. Для подростков от 15 до 16 лет продолжительность рабочей недели не должна превышать 24 ч, от 16 до 18 лет - 36 ч. Продолжительность рабочей недели сокращается также для работающих в тяжелых и вредных условиях и в ночную смену.

Продолжительность рабочей недели в днях может быть пятидневной (при восьмичасовом рабочем дне) и шестидневной (при семичасовом рабочем дне). Необходимое число часов в неделю (41 ч) регулируют числом выходных дней в году или сокращенными рабочими днями в течение недели.

Число дней работы за год рассматривают также по отношению к предприятию в целом, цехам, оборудованию и работающим. Эффективный (полезный) фонд времени за год находится в пределах: для цехов и оборудования 250 - 335 дней, для рабочих 220 - 290.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ОСНОВНОГО

ПРОИЗВОДСТВА

Производственная деятельность предприятия заключается в выполнении многих связанных между собой процессов, необходимых для изготовления продукции и составляющих в целом совокупный производственный процесс предприятия, который может быть расчленен на следующие части: основное производство, техническое, материальное и общее обслуживание производства.

В соответствии с совокупным производственным процессом строится и производственная структура предприятия, отражающая состав цехов (участков, рабочих мест) и служб предприятия.

Основным производством называют процессы, при которых происходит обработка предмета труда, включая перемещение его от одного рабочего места к другому, с целью создания соответствующей продукции.

Техническое обслуживание включает процессы по обеспечению работы оборудования и других технических средств и поддержанию их в годном для эксплуатации состоянии. К техническому обслуживанию производства относятся: выработка электроэнергии всех видов, технический надзор, содержание и ремонт оборудования, изготовление приспособлений, запасных частей, инструмента, содержание и текущий ремонт зданий.

Материальное обслуживание охватывает процессы по обеспечению основного производства и технического обслуживания предметами труда. Оно включает снабжение предприятия материальными ценностями, их транспортирование и хранение.

Общее обслуживание производства связано с управлением предприятием, его охраной и прочими общего характера функциями.

Основное производство может включать одно или несколько видов производств. Каждый вид производства делится на технологически обособленные друг от друга части, называемые фазами, или стадиями.

Стадии производства в свою очередь состоят из ряда операций. Под операцией понимают процесс, совершающийся над одинаковыми предметами труда при неизменных средствах труда.

В зависимости от степени механизации труда операции подразделяются на ручные, машинно-ручные и машинные. При ручных операциях рабочий все время соприкасается с предметом труда руками или с помощью простейших приспособлений (ручной инструмент, крючья, тросы и т. п.). При машинно-ручных операциях рабочий непосредственно соприкасается с предметами труда и управляет машиной. Рабочий на машинных операциях только управляет машиной или контролирует ее работу.

На примере рессорно-кузнечного участка РОП рассмотрим стадии производства и виды операций (рис. 6). На участке производится ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор, имеющих пониженную упругость, поломки отдельных рессорных листов и износ втулок коренных листов.

Детали, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок со склада деталей, ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования.

Новые детали изготовляют из металла, поступающего со склада или с заготовительного участка, после предварительной резки на заготовки.

Рессоры, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок в собранном виде с разборочно-моечного участка. Здесь их разбирают, дефектуют и сортируют на годные, негодные и требующие ремонта.

Зона ожидания Зона ТР Кузнечно-рессорный участок Разборка агрегатов Разборка на детали Дефектовка деталей Годные Сборка, регулировка, испытание Склад

Негодные Утиль


Требующие ремонта ремонта Ремонт, сборка, регулировка, испытание

Рис. 6. Схема технологического процесса рессорного участка.

Листы рессор, требующие ремонта, отжигают в печи, после чего им придают требуемую стрелу пробега. Затем рессорные листы термически обрабатывают и рихтуют. Готовые рессорные листы поступают на посты сборки рессор. Некоторое количество поломанных рессорных листов используют для изготовления из них листов меньшей длины. Вместо негодных листов изготавливают новые из заготовок полосовой рессорной стали. Собранные рессоры испытывают на стенде и транспортируют на участок сборки.

Из перечня технологических операций и оборудования становится ясно, что рессорный участок имеет все названные виды операций.

Оборудование, приборы, приспособления и специальный инструмент рессорного участка:

- стенд для разборки и сборки рессор;

- cтанок для рихтовки рессорных листов;

- машина для формовки и закалки рессорных листов;

- стенд для испытания рессор;

- кузнечный горн на два огня;

- двурогая наковальня;

- ковочный пневматический молот;

- центробежный вентилятор высокого давления с электродвигателем;

- камерная термическая печь;

- слесарный верстак;

- стеллаж для деталей;

- шкаф для инструментов.

Производственная структура (рис. 7) предприятия включает заводоуправление, общезаводские объекты (пожарно-сторожевая охрана, телефонная станция и др.) и цехи (участки). Здесь имеются в виду участки на правах цехов. Цехом называется часть предприятия, территориально и административно обособленная от других его частей. Цехи делятся на основные, вспомогательные, подсобные и побочные.

Начальник АТП

Зам. начальника по эксплуатации Главный инженер Главный бухгалтер

Начальник отдела эксплуатации Начальник мастерских Старший бухгалтер

Производственно-технический отдел Мастерская ТО-1, ТО-2, ЕО

Мастерская ТР Начальник ОТК

Рабочие группы Начальник производственно-технического отдела Инженер ОТК

Диспетчерская служба Инженер, техник по учету Начальник отдела кадров

Начальник автоколонны Начальник ОГМ Инспекторы отдела кадров

Водители Зав. складом, кладовщик Рабочие ОГМ Начальник АХО

Рабочие АХО

Рис. 7. Структура управления АТП.

Основными называются цехи, в которых осуществляются процессы основного производства, т. е. с учетом внутризаводской предметной, подетальней и технологической специализации вырабатывается основная продукция предприятия; вспомогательными - цехи, выполняющие функции технического обслуживания; подсобными - цехи, в которых выполняются работы по материальному обслуживанию; побочными - цехи по производству товаров и услуг других отраслей производства.

Деление основного производства на то или иное число цехов зависит от его структуры и размеров.

Цехи технического обслуживания организуются по видам вспомогательного производства: энергетический или паросиловой, ремонтный, инструментальный. На небольших предприятиях некоторые вспомогательные цехи объединяются в один цех.

К подсобным цехам относятся склады сырья и готовой продукции, транспортные цехи. В практической деятельности, предприятий зачастую побочные цехи включают в состав основных цехов, подсобные - в состав вспомогательных, т. е. выделяют только два вида цехов: основные и вспомогательные.

Цехи предприятия могут быть разделены на несколько отделений или участков, связанных с выполнением определенной стадии производства.

Первичным структурным подразделением предприятия служит рабочее место. Рабочее место - это часть производственной площади с соответствующим материальным оснащением, предназначенная для выполнения одной или нескольких родственных производственных операций. Рабочие места подразделяются на технически оснащенные, где выполняются машинно-ручные и машинные операции, и неоснащенные, где выполняются только ручные операции.

Производственный процесс - это часть совокупного производственного процесса, связанная с изготовлением конкретных изделий, деталей, узлов. Он включает технологический процесс и организационные перерывы. Совокупность технологических операций, совершаемых над предметом труда, составляет технологический процесс изготовления изделия (узлов, деталей) или выполняемых работ ЕО, ТО-1, ТО-2 и т.д.

Каждое изделие может состоять из нескольких деталей (агрегатов, узлов, элементов), которые проходят несколько технологически обособленных стадий, можно устанавливать технологический процесс отдельных стадий или отдельных деталей.

Для примера рассмотрим технологическую карту ТР автомобиля ЗИЛ-130 (табл. 2.1.).

Технологический процесс по отдельным видам производств разрабатывается на стадии проектирования предприятия, а затем отлаживается применительно к конкретному предприятию и постоянно совершенствуется в ходе технической подготовки производства.

Технологический процесс оформляется в документации в виде технологических карт, альбомов, схем и др. В этих документах приводятся перечень и содержание всех операций, необходимого оборудования, приспособлений; требования к предметам труда до обработки и после нее: конструктивные, физические, химические; последовательность и продолжительность выполнения операций и другие сведения.

Производственный процесс по сравнению с технологическим дополнительно учитывает условия организации труда на предприятии (в цехе) и другие особенности организации производства: режим работы предприятия (цеха), сроки выполнения заданий, организации серийного выпуска изделий, наличие ресурсов и т. д.

Производственный и технологический процессы можно учитывать: по отдельным деталям (узлам, изделиям) и партиям деталей (узлов, изделий); стадиям и в целом по видам производств; операциям и видам работ; участкам, цехам и в целом по предприятию.

Таблица 2.1

Технологическая карта ТР автомобиля ЗИЛ-130

Содержание работ: ремонт рессор автомобиля ЗИЛ-130.

Трудоемкость работ________________ чел -мин.______

Исполнители 1 чел.

Специальность и разряд рабочего авто-слесарь 4 разряда.
Љ

Наименование операций, переходов и приемов Оборудование и инструмент Тр, чел-м. Технические условия и указания
1 Снять рессоры

1. ослабить затяжку гаек стремянок

2. поднять домкратом а/м, так, чтобы рессора разгрузи-лась, но колесо не отрывалось от пола

3. отвернуть болты крышек переднего и заднего кронш-тейнов рессор, и снять нижние резиновые подушки.

4. поднять а/м домкратом установлен-ным подрамой, нстолько, чтобы концы рессор вышли из кронштейнов, снять рессоры.

Гаечный ключ

Домкрат

Ключ

Домкрат

10

10

20

30

Очистить резьбовые соединения.

Застопорить автомобиль.

Очистить крышки кронштейнов.
2 Разборка рессоры

1 Отвернуть гайки хомутов и снять детали хомутов.

2 Сжать центральную часть рессоры тисками отвернуть гайки центрального болта и, ослабив тиски, разо-брать рессору

3 Промыть керосином все листы рессоры, протереть и осмотреть.

4 Заменить сломанные листы или листы с трещинами и другие неисправные детали.

5 Довести рихтовкой, если это требуется, радиусы изгиба испра-вных листов до вели-чин.

6 Переклепать ослабевшие заклепки чашек и хомутов.

Ключ

Тиски, ключ

Ванна с ке-росином и щеткой, ветош

Станок для рихтовки рессорных листов

Двурогая наковальня

15

40

30

20

35

Очистить резьбовые соединения, провести дефектовку

Годные листы, потерявшие упругость, отжигают, гнут, закаливают и по вогнутой стороне обрабатыва-ют дробью.
Итого: 210 ч-мин или 3,5 ч-час.

2.1. Производственно-технологический процесс

и типы производств

Производственный процесс совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия.

В зависимости от характера и масштаба выпускаемой продукции производственные процессы могут быть простыми и сложными.

Продукция, изготовленная на ремонтно-обслуживающих предприятиях, как правило, состоит из большого количества деталей и сборочных единиц. Детали имеют разнообразные габаритные размеры, сложные геометрические формы, обрабатываются с большой точностью, для их изготовления требуются различные материалы. Всё это усложняет производственный процесс, который делится на части, и отдельные части этого сложного процесса выполняются различными цехами и производственными участками завода.

Производственный процесс включает как технологические, так и нетехнологические процессы.

Технологические процессы, в результате которых изменяются формы, размеры, свойства предметов труда.

Нетехнологические процессы, не приводящие к изменению этих факторов.

По масштабам производства однородной продукции различают процессы:

- массовые при большом масштабе выпуска однородной продукции;

- серийные при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции;

- единичные (индивидуальные) при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, когда большая доля процессов носит уникальный характер.

Все производственные структуры машиностроительных, ремонтных предприятий, в т. ч. и РОП можно свести к следующим типам (в зависимости от их специализации):

1) Заводы с полным технологическим циклом. Они имеют все заготовительные, обрабатывающие и сборочные цехи с комплексом вспомогательных и обслуживающих подразделений.

2) Заводы с неполным технологическим циклом. К ним относятся заводы, получающие заготовки в порядке кооперирования от других заводов или посредников.

3) Заводы (сборочные), выпускающие машины только из деталей, изготовляемых другими предприятиями, например автосборочные заводы.

4) Заводы, специализирующиеся на производстве заготовок определённого вида. Они имеют технологическую специализацию.

5) Заводы подетальной специализации, производящие отдельные группы деталей или отдельные детали (завод шарикоподшипников).

Предприятия по ремонту и техническому обслуживанию автотранспорта (РОП) могут входить в состав автотранспортного предприятия на правах цеха или быть самостоятельным юридическим лицом.

Авторемонтные, ремонтно-обслуживающие предприятия и ремонтная служба автотранспортных предприятий обеспечивает:

- подготовку правил - технической эксплуатации и обслуживания автомобилей и оборудования;

- межремонтное обслуживание, связанное с наблюдением за выполнением правил эксплуатации автомобилей, оборудования, устранением мелких неисправностей и регулированием механизмов;

- проверку точности работы оборудования в процессе производства;

- регулярные осмотры и ремонты;

- изготовление необходимых деталей, узлов, запасных частей для ремонта оборудования.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание автомобилей, станков и оборудования базируется на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основные положения этой системы отражены в ГОСТах.

Система ППР представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за автомобилями, станками и оборудованием, его обслуживанию и ремонту, проводимых профилактически по заранее составленному плану для предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Система ППР предусматривает проведение мероприятий через строго определенное время работы оборудования или, для автомобилей, через строго определенный пробег.

Система ППР требует предварительной подготовки к ремонту, что обеспечивается установлением содержания ремонта и многократного его уточнения с обязательным отражением в дефектной ведомости в процессе проведения осмотров и обслуживания, а также и во время проведения самого ремонта.

Планово-предупредительный метод организации ремонта создает условия для поддержания техники в постоянной исправности при наименьших затратах труда, материальных и денежных средств.

Пути сокращения простоя автомобилей и оборудования в ремонтах - важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка техники, к увеличению объема выполненных услуг и выпущенной продукции, повышению коэффициента использования техники.

Время простоя техники в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта.

При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта техники относящейся к одной модели.

При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта автомобилей и оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.

Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования.

При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равной износостойкости отдельных их частей.

Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта автомобилей, станков с ЧПУ, автоматизированных и роботизированных комплексов.

Важнейшая задачей ремонтных предприятий является максимальное обеспечение всех видов ремонтов запасными деталями в максимальной степени из ремонтного фонда.

Если в год в России вливается дополнительно более одного миллиона автомобилей, то и ремонтируется в год не меньшее, а как минимум в 10 раз большее число автомобилей. Изготовить для ремонта комплектов новых деталей в 10 раз больше чем выпускается автомобилей очень расточительная мысль. Поэтому РОП создают ремонтный фонд - дают вторую жизнь изношенным деталям и узлам.

Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами:

- номенклатурой выпускаемых изделий;

- объемом выпуска;

- степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий;

- характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств:

- единичное;

- серийное;

- массовое.

По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места. Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха - характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.

Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства (табл. 2.2).

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.

В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплено несколько операций.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.

Таблица 2.2

Характеристика типов производства

Љ п : п Факторы Тип производства
единичное серийное массовое
1 Номенклатура изготавливаемых изделий Большая Ограниченная Малая
2 Постоянство номенклатуры Отсутствует Имеется Имеется
3 Объем выпуска изделий одного вида Малый Средний Большой
4 Закрепление операций за рабочими местами Отсутствует Частичное Полное
5 Применяемое оборудование Универсальное Универсальное + специальное (частично) В основном специальное
6 Применяемые инструменты и оснастка Универсальные Универсальные + специальные В основном специальные
7 Квалификация рабочих Высокая Средняя В основном низкая
8 Себестоимость продукции Высокая Средняя Низкая
9 Производственная специализация цехов и участков Технологическая Смешанная Предметная

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности. Сравнение по факторам типов производств приведено в табл. 2.2.

2.2. Производственный процесс и принципы

его организации

Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и средств производства, направленных на изготовление продукции.

Принципы организации производственного процесса - это исходные положения, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производственного процесса.

Соблюдение принципов организации производственного процесса - одно из основополагающих условий эффективной деятельности предприятия.

Основные принципы организации производственного процесса:

Пропорциональности - пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих мест.

Дифференциации - разделение производственного процесса изготовления одноименных изделий между отдельными подразделениями предприятия (например, по технологическому).

Комбинирования - объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенного вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства.

Концентрации - сосредоточение выполнения определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально однородных работ на отдельных участках и рабочих местах.

Специализации - формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей, изделий.

Универсализации - определенное рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением изделий и деталей широкого ассортимента или выполнением различных производственных операций.

Стандартизации - под принципом стандартизации в организации производственного процесса понимают разработку, установление и применение однообразных условий, обеспечивающих наилучшее его протекание.

Параллельности - одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация данного принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия

Прямоточности - требование прямолинейности движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении

Непрерывности - сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия.

Ритмичности - выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий.

Автоматичности - максимально возможное и экономически целесообразное освобождение рабочего от затрат ручного труда на основе применения автоматического оборудования.

Экономическая эффективность рациональной организации производственного процесса выражается в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство продукции, улучшении использования основных производственных фондов и увеличении оборачиваемости оборотных средств.

Производственный процесс состоит из следующих процессов:

- основные - это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции;

- вспомогательные - это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электрической, тепловой, пара, воды, сжатого воздуха и т.д.);

- обслуживающие - это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов но в результате которых продукция не создается (хранение, транспортировка, технический контроль и т.д.).

В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производств вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции, что будет рассмотрено более подробно позже.

Технологические процессы, в свою очередь, делятся на фазы.

Фаза - комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

В деревообработке, машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы:

- заготовительная;

- обрабатывающая;

- сборочная.

Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий - операций.

Операция - часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, стенде, агрегате и т.д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся к не технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.).

Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда:

- ручные - выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;

- машинно-ручные - выполняемые с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего;

- машинные - выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали и т.д.);

- автоматизированные - выполняемые на автоматическом оборудовании или автоматических линиях.

Ремонтно-обслуживающие предприятия АТ осуществляют неплановый ремонт (НР), а также следующие виды периодичного техническое обслуживания подвижного состава:

- ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

- первое техническое обслуживание (ТО-1);

- второе техническое обслуживание (ТО-2);

- текущий ремонт (ТР);

- сезонное техническое обслуживание (СО).

ЕО включает контроль, направленный на обеспечение безопасности движения, а также работы по поддержанию надлежащего внешнего вида, заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, а для некоторых видов подвижного состава - санитарную обработку кузова. ЕО выполняется на автотранспортном предприятии после работы подвижного состава на линии. Контроль технического состояния автомобилей перед выездом на линию, а также при смене водителей на линии осуществляется ими за счет подготовительно-заключительного времени.

ТО-1 и ТО-2 включают контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы, направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение интенсивности ухудшения параметров технического состояния подвижного состава, экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного воздействия автомобилей на окружающую среду.

В период ТР устраняются неисправности выявленные в процесс выполнения ЕО, ТО-1 и ТО-2.

Схема производственного процесса технического обслуживания и ремонта автомобилей приведена на рис. 8.

Автомобили, возвращающиеся с линии, осматриваются дежурным механиком, исправные направляются в зону ЕО, а затем на хранение. Автомобили подлежащие очередному ТО направляются на посты диагностики, а затем в зону ТР или на хранение. На автомобилях прошедшие ТР оценивается качество ремонта, устраняются недоделки, а затем они направляются на хранение. Исправные автомобили из зоны хранения выпускаются на линию после того как водитель убедится в его исправности и выполнит необходимые операции ЕО.

Периодичность технического обслуживания подвижного состава, наступающего после определенного пробега и согласно рекомендациям [26] представлена в табл. 2.3.

Прием с линии ТО-1 Проверка качества работ Хранение Выпуск на линию
Диагностика Д-1

ЕО ТР
Д-2

ТО-2

Рис. 8. Функциональная схема обслуживания и ремонта автомобилей.

Таблица 2.3

Периодичность технического обслуживания

подвижного состава, тыс. км

Автомобили Ед. изм. ТО-1 ТО-2
Легковые км 4000 16000
Автобусы км 3500 14000
Грузовые и автобусы на базе грузовых автомобилей

км

3000

12000

Технологические операции по техническому обслуживанию автомобилей:

1. Уборочно-моечные работы:

- уборка автомобиля;

- мойка автомобиля;

- замкнутый цикл использования воды для мойки (очистка и повторное использование);

- полировка окрашенных поверхностей;

- уход за хромированными и полированными деталями;

- уход за стеклянными деталями;

- нанесение антикоррозионного покрытия, подкраска и окраска.

2. Контрольно-диагностические работы, диагностические признаки, параметры и методы диагностики:

При обосновании оптимального режима технического обслуживания автомобиля перечень операций определяют главным образом визуально-интуитивно. Этот метод недостаточно эффективен и зависит от квалификации контролера. Для объективного контроля необходимы соответствующие контрольные приборы. Инструментальное определение технического состояния узла, агрегата без разборки называют диагностикой.

Работа диагностика сходна с работой геолога: по признакам находящимся на поверхности определить, что там под землей, а в нашем случае - внутри агрегата автомобиля. Диагност относительно дешев - работает за заработную плату, но экономит несоизмеримо большие средства своим правильным предсказанием места и характера неисправности и оценки стоимости ее устранения.

Техническая диагностика машин и, в частности, автомобилей - сравнительно молодая область знаний, которая находится в стадии своего формирования и становления. Объектами ее могут быть узлы и механизмы автомобиля, отвечающие хотя бы двум условиям: находиться в двух взаимоисключающих состояниях - работоспособным и неработоспособным; в них можно выделить элементы (детали), каждый из которых тоже характеризуется различными состояниями.

Диагностику технического состояния автомобилей определяют как отрасль знаний, изучающую и устанавливающую признаки неисправного состояния автомобиля, а также методы, принципы и оборудования, при помощи которых дается заключение о техническом состоянии узла, агрегата, системы без разборки последних и прогнозирование ресурса их исправной работы.

Методы диагностики:

- по эффективности функционирования систем (мощностные и экономические показатели);

- по герметичности рабочих объемов;

- по геометрическим величинам (зазорам, люфтам, смещениям);

- по тепловому состоянию (скорость и температура нагрева);

- по колебательным процессам (шумы, вибрация);

- по составу эксплуатационных материалов и отработавших газов (содержание СО, концентрация в картерном масле продуктов износа);

- по состоянию рабочих поверхностей закрытых деталей.

Одним из основных понятий диагностики является понятие отказа, под которым понимается событие, заключающееся в нарушении работоспособности объекта.

Несмотря на то, что автомобильные двигатели ломаются (проявляется отказ), на первый - взгляд, всегда неожиданно, на самом деле это не так.

Отказы и вызывающие их причины делятся:

- на конструктивные;

- технологические;

- эксплуатационные;

- износовые.

Неисправность автомобиля наступает тогда, когда он не соответствует требованиям технической документации и бывают:

- постепенными;

- внезапными.

Например, в процессе работы между трущимися деталями кривошипно-шатунного механизма изнашиваются могут возникнуть чрезмерно большие зазоры. Тогда в соединениях коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, в сопряжениях пальца с поршнем и шатуном появятся ударные нагрузки, сопровождаемые стуками. Они могут привести к разрушению деталей.

Износ цилиндров, колец и поршней приводит к уменьшению компрессии, потере мощности и снижению экономичности двигателя.

Подвергаясь большим нагрузкам, крепежные детали могут вытягиваться, их резьба - сминаться.

На поверхности камеры сгорания, на днище поршня и на клапанах могут появиться отложения нагара, что приводит к самовоспламенению смеси и перебоям в работе двигателя.

2.3. Виды износа и разрушений деталей

При исследовании изнашивания машин в реальных условиях эксплуатации выделяются два главных направления: установление качественных и количественных закономерностей.

В результате качественного анализа изношенных поверхностей деталей определяются причины низкой сопротивляемости изнашиванию и намечаются пути повышения износостойкости.

Для всесторонних исследований качественных закономерностей изнашивания на основании вероятностно-статистического метода подбираются те детали, интенсивность отказов которых была наибольшей (см. табл. 2.4). Так как детали отказывают по различным причинам, то в целях отбора деталей для исследований с наиболее типичными дефектами определяют вероятность повторения каждого дефекта. С учетом этих соображений систематизируют виды износа и поломок деталей по каждой машине, устанавливают вероятность повторения каждого вида дефекта.

При обобщении видов износа деталей, которые возникают в эксплуатации машин, изготовленных на различных заводах, устанавливают характерные дефекты, присущие машинам различного назначения. В вышедших из строя деталях машин наблюдают абразивный износ, усталостное разрушение поверхностного слоя, контактное схватывание, смятие и коррозию. В числе дефектов встречаются трещины, скалывание и выкрашивание зубьев, поломка зубьев, скручивание шлицев и валов. Очень часто на одной детали и даже на одной и той же поверхности трения наблюдается несколько видов износа и разрушения:

Таблица 2.4

Вероятность повторения различного вида износа

Вид износа и разрушения Вероятность повторения, %
Смятие и абразивный износ зубьев и шлицев

соединительных муфт 14,8
Усталостное разрушение поверхностного

слоя и абразивный износ зубьев шестерен 15,8
Отколы и абразивный износ зубьев шестерен 20,1
Абразивный износ деталей 38,8
Контактное схватывание деталей 10,5
Коррозия некоторых деталей в сочетании с

различными видами износа и разрушениями

поверхностного слоя 3,5-10

Абразивный износ превалирует над всеми остальными: около 40% деталей имеют чисто абразивный износ и 50% - абразивный износ в сочетании с другими видами износа и разрушений поверхностного слоя.

Исследования показали, что значительное количество деталей автомобилей заменяется в эксплуатации по причине износа. При обработке статистических данных по отказам деталей автомобилей установлено следующее их распределение:

- износ - 53,4%;

- разрушение (трещины, поломка, обрыв части детали) -- 18,9%;

- деформация (растяжение, скручивание, изгиб) - 10,4%,:

- другие виды дефектов - 17,3%.

Анализируя дефекты деталей, возникающие при эксплуатации, следует иметь в виду, что каждая отдельная деталь подвержена различной нагрузке, виду деформаций и условиям смазки.

Разновидности износа и разрушений деталей и причины их возникновения в процессе эксплуатации можно систематизировать следующим образом:

1. Смятие поверхностного слоя возникает на поверхностях деталей, обладающих низким пределом текучести и недостаточным сопротивлением пластическим деформациям. Обычно этот дефект присущ деталям, имеющим низкую твердость.

2. Усталостное разрушение поверхностного слоя возникает на рабочих поверхностях деталей в условиях циклических контактных напряжений и характеризуется появлением микротрещин, расположенных под углом около 30№ к рабочей поверхности, образованием трещин и выкрашиванием поверхностного слоя. Усталостное разрушение поверхностного слоя наблюдается часто у зубьев шестерен, на рабочих поверхностях сбоим шариковых и роликовых подшипников и др.

3. Хрупкое разрушение поверхностного слоя имеет место у деталей, прошедших термическую или химико-термическую обработку. Обычно разрушение поверхностного слоя начинается с образования трещины и дальнейшего выкрашивания поверхностного слоя при отсутствии предварительной или сопровождающей пластической деформации.

4. Абразивный износ является основным видом износа и характеризуется систематическим съемом металла твердыми частицами в процессе взаимодействия двух трущихся поверхностей.

5. Контактное схватывание наблюдается в деталях, работающих без смазки при высоких удельных нагрузках, с низким пределом текучести тончайших поверхностных слоев.

6. Коррозионное разрушение поверхностного слоя возникает в результате химического воздействия окружающей среды.

7. Усталостное разрушение детали возникает при действии циклических напряжений и характеризуется двумя зонами:

- зона с - мелкозернистым строением, постепенное усталостное разрушение;

- зона с крупнозернистым строением, мгновенное разрушение.

8. Хрупкое разрушение детали характеризуется отсутствием заметных следов предшествующей пластической деформации. Оно развивается при появлении трещины, обусловленной действием рабочих напряжений, превышающих предел прочности. Поверхность излома имеет кристаллическое строение. Хрупкое разрушение возникает у деталей, изготовленных из материалов с относительно малой пластичностью, подвергавшихся термической и химико-термической обработке.

9. Вязкое разрушение детали характеризуется предварительной пластической деформацией и волокнистым строением излома. Разрушение происходит при величине рабочих напряжений, превышающих предел прочности материала, и имеет место у деталей, изготовленных из пластичного материала, который не подвергался термической и химико-термической обработке.

Важнейшая характеристика автомобилей это их ремонтопригодность. Под ремонтопригодностью понимается свойство конструкции машины, которое заключается в ее приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Из этого следует, что ремонтопригодной является такая конструкция автомобиля, которая при оптимальных затратах на проектирование, изготовление и эксплуатацию и при надлежащем уровне технической эксплуатации будет наименьшее время находиться в неработоспособном состоянии за установленный цикл его работы.

В этом случае показателем ремонтопригодности является время нахождения автомобиля в неработоспособном состоянии, а также могут быть минимальные затраты труда и средств на осуществление технического обслуживания и ремонтов, рациональные затраты на производство автомобилей и наименьший ущерб, наносимый простоями автомобилей в период восстановления их работоспособности. Следовательно, ремонтопригодность является таким свойством, которое характеризует приспособленность автомобиля, его агрегатов и узлов к работам, осуществляемым при выполнении различных видов технического обслуживания и ремонтов.

Но характер выполнения, объемы и содержание работ, осуществляемые при выполнении, в одном случае, технического обслуживания, в другом, ремонта автомобилей, при которых привлекаются совершенно отличные технические средства, состав и квалификация рабочих и специалистов, обусловили необходимость введения таких понятий, как эксплуатационная технологичность и ремонтная технологичность.

Эксплуатационная технологичность является свойством конструкции автомобиля, которое характеризует его приспособленность к поддержанию работоспособности всех его компонентов, проведению регулировочных и заправочных работ, всех видов технического обслуживания и эксплуатационных ремонтов; устранению отказов и неисправностей, выполняемых как в условиях эксплуатации, так и при подготовке автомобиля к работе и после окончания работы при оптимальной затрате труда, материалов, времени и средств.

Ремонтная технологичность является свойством конструкции автомобиля и ее составных частей: деталей и сборочных единиц, которое характеризует приспособленность к ремонтным работам, осуществляемым с целью восстановления утраченной работоспособности при обеспечении заданного ресурса, оптимальных затратах труда, материалов, времени и средств.

Более частными показателями ремонтопригодности автомобилей являются: контролепригодность, доступность, легкосъемность, взаимозаменяемость, преемственность оборудования.

Контролепригодность есть свойство узлов и агрегатов автомобиля, заключающееся в их приспособленности к контролю технического состояния методами безразборной оценки, т. е. методами технической диагностики. Это свойство характеризуется удобством применения технических средств для диагностирования параметров различных технических систем с наименьшей затратой труда.

Доступность конструкции узлов и агрегатов автомобиля является свойством, которое характеризует их приспособленность к удобному и быстрому осуществлению технологических операций при устранении отказов, проведении технического обслуживания и ремонта.

Легкосъемность есть свойство конструкции автомобиля, характеризующее приспособленность к выполнению операций разборки и сборки, вызванных необходимостью замены отказавших деталей, при проведении контроля технического состояния отдельных узлов и агрегатов автомобиля.

Взаимозаменяемость является свойством конструкции автомобиля, позволяющим из произвольного множества однородных деталей, узлов и агрегатов производить замену без дополнительной подгонки при сохранении нормального выполнения рабочих функций. Допускается регулировка узла, предусмотренная его конструкцией.

Преемственность оборудования относится к сфере автотранспортных и авторемонтных предприятий, станций обслуживания и означает возможность использования уже имеющегося оборудования для осуществления технического обслуживания и ремонта.

Автомобили создаются для длительного применения. Их работоспособность поддерживается системой технического обслуживания и ремонта.

Показатели оценки ремонтопригодности автомобиля. Необратимые процессы, происходящие в материалах деталей под влиянием сложного взаимодействия большого количества факторов и условий работы, со временем изменяют их химические, физические и механические свойства. В процессе работы деталей кроме изменения свойств материала изменяются микрогеометрия трущихся поверхностей, геометрия деталей и их параметры. В результате беспрерывно происходящих изменений нарушаются зазоры и натяги в узлах трения, кинематические связи деталей, узлов и агрегатов; проявляются различные дефекты и отказы. Отказы, возникающие в процессе работы автомобиля, приводят к простоям, устранение отказов требует значительных затрат труда, времени и средств.

В соответствии с принятым делением ремонтопригодности на эксплуатационную и ремонтную технологичность рассмотрим критерии, показатели и методы их оценки.

Оценка эксплуатационной технологичности автомобиля предусматривает учет всех условий, на которых осуществляется технологическое обслуживание и ремонт, и заложенных в автомобиль конструктивно-технологических особенностей. В целях сопоставимости результатов оценки в качестве исходных предпосылок предполагается обязательное выполнение всех регламентных операций технического обслуживания.

Оценочными параметрами эксплуатационной технологичности автомобиля, по которым производится накопление информации, являются: периодичность выполнения отдельных операций технического обслуживания, трудоемкость каждой операции технического обслуживания и текущего ремонта, количество крепежных изделий, в том числе стандартизованных и не стандартизованных, количество мест смазки и очистки, количество мест проведения контрольно-крепежных и контрольно-регулировочных работ. Кроме этого, учитывается обеспечение автомобиля заводом инструментами и принадлежностями, требуемым оборудованием и приспособлениями для выполнения технического обслуживания и текущего ремонта. Очень важным показателем является агрегатно-узловая унификация автомобиля.

Установлены три основных показателя эксплуатационной технологичности автомобиля:

1) периодичность технического обслуживания, тыс. км;

2) удельная трудоемкость технического обслуживания, чел.-ч : тыс. км;

3) удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч : тыс. км.

Периодичность технического обслуживания автомобиля определяется наработкой или временем между двумя последовательно проводимыми техническими обслуживаниями одного вида.

Удельная трудоемкость технического обслуживания представляет собой отношение средней трудоемкости технического обслуживания к средней наработке изделия за один н тот же период эксплуатации.

Удельная трудоемкость текущего ремонта определяется отношением средней трудоемкости текущего ремонта к средней наработке изделия за один и тот же период эксплуатации.

Кроме этих показателей для дифференцированной оценки эксплуатационной технологичности изделия в ходе исследования допускается применять дополнительные показатели.

Все эти неисправности можно предупредить, если своевременно проверять работу двигателя и устранять возникающие неполадки.

Для обнаружения стуков и причин, их вызывающих, необходимо двигатель, прогретый до 80-85?C, прослушать с помощью фонендоскопа, состоящего из стержня с мембраной и двух трубок со слуховыми наконечниками. Прикасаясь стержнем к различным точкам двигателя, определяют его неисправность по характеру стука или шума.

Так, сильный глухой стук низкого тона в нижней части блока, который хорошо прослушивается при резком изменении числа оборотов коленчатого вала, указывает на недопустимое увеличение зазора в коренных подшипниках.

Стук в зонах, соответствующих верхнему и нижнему положению поршневых пальцев, указывает на увеличение зазора в шатунных подшипниках. Резкий металлический стук поршневого кольца, прослушиваемый в верхней половине цилиндра и исчезающий при выключении зажигания в данном цилиндре, указывает на увеличение зазоров между пальцами и втулками головок шатунов или отверстиями в поршнях.

Опытные автомеханики умеют, как хорошие врачи, по звукам, запахам и другим косвенным симптомам определить "заболевший" механизм, и предупреждают аварийные ситуации.

Передняя часть автомобильного двигателя - это та часть, где расположены приводные ремни. Как раз эта часть двигателя и является чаще всего источником непредвиденных сигналов, прежде всего звуковых:

1. Свист или жужжание предупреждают о неисправности генератора, водяного насоса или привода распредвала механизма газораспределения.

2. Если свист и жужжание переходят в визг, его причинами могут быть проскальзывание ремня генератора, отсутствие смазки в подшипниках генератора и даже их заклинивание, замерзание или заклинивание водяного насоса.

3. Стуки в передней части двигателя могут быть вызваны следующими причинами:

- износом деталей привода распредвала;

- ослаблением крепления вентилятора, его шкива или его кожуха, а также крышки ремня механизма газораспределения;

- ослаблением затяжки болтов крепления генератора;

- износом подшипников генератора;

- ослаблением крепления шкивов генератора, вентилятора или даже коленчатого вала;

- износом подшипников водяного насоса.

4. Легкое периодическое постукивание в двигателе, если оно усиливается на поворотах, может указывать на низкий уровень масла или на ослабление креплений самого двигателя либо его деталей: приемной трубы выхлопной системы или корпуса воздушного фильтра.

5. Если при наборе двигателем оборотов постукивание усиливается, его возможными причинами могут быть: увеличенные зазоры клапанов, изношенные коромысла или погнутые штанги толкателей клапанов, изношенные толкатели или изношенный вал механизма газораспределения, неисправный клапан или его пружина (при этом двигатель может троить).

6. Сильный стук на холостых и рабочих оборотах (иногда сопровождается миганием лампочки давления масла) может сигнализировать об износе вкладышей нижней головки шатуна или коренных вкладышей.

7. Грохот в двигателе, работающем под нагрузкой, может являться следствием износа коренных подшипников или разбито посадочное отверстие шкива или изношена шпоночная канавка.

8. Если лязг металла слышно при переключении скоростей, его источником может быть разболтанный маховик.

9. Детонация (металлические стуки в двигателе) при движении на подъем или с ускорением - это процесс неуправляемого (взрывного) - сгорания топливно-воздушной смеси в бензиновых двигателях, причинами которого могут быть:

- неправильная регулировка угла опережения зажигания,

- низкооктановый бензин,

- свечи не того типа,

- выход из строя вакуум-корректора прерывателя-расп-ределителя.

Если устранение этих причин не прекращает детонации, двигатель необходимо ремонтировать.

10. Детонацию не следует путать с хлопками поршней при запуске холодного двигателя. Такие хлопки не опасны, однако если они слышны при ускорении с хорошо прогретым двигателем, это указывает на увеличение зазора между поршнями и цилиндрами. В этом случае двигатель подлежит ремонту.

11. При запуске холодного двигателя стук и даже грохот могут быть вызваны тем, что давление масла растет слишком медленно. Это происходит либо из-за низкого уровня масла, либо из-за износа масляного насоса, либо из-за износа коренных вкладышей или выхода из строя предохранительного клапана или в двигатель залито не то масло, которое ему нужно, или неправильно подобраны масляные фильтры.

12. В салоне автомобиля слышны посторонние запахи, которые могут предупреждать о неисправности автомобиля:

- запах кислоты может указывать на ее подтекание из треснувшего или переполненного аккумулятора,

- запах паленой тряпки, скорее всего, означает забытый ручной тормоз или подпалилось сцепление или подклинили тормоза.

- пахнет бензином - это или переполненный бензобак, или утерянная крышка от него, течь в бензобаке, бензонасосе, бензопроводе, подтекание бензина через дренажное отверстие бензобака; неисправность игольчатого клапана карбюратора.

- запах масла - это когда утеряна крышка маслозаливной горловины или пробита прокладка клапанной крышки или забита система вентиляции картера или просто двигатель сильно изношен, поэтому дымит, в этом случае наблюдается повышенный расход масла на угар.

13. Сигнальная лампочка давления масла долго не гаснет - это означает что залито не то масло или не в том ли количестве или неисправен датчик давления масла или масляный насос, а может изношены коренные вкладыши.

14. Если лампочка давления масла на поворотах "подмигивает" - это либо низкий уровень масла, либо периодически замыкает провод датчика давления на массу.

15. Визг, тон которого повышается вместе с оборотами двигателя, свидетельствует о весьма неприятных явлениях: выходе из строя подшипников водяного насоса или подшипников генератора, впускной коллектор или карбюратор подсасывают воздух. Может быть и такое, что шестерня стартера не вышла из зацепления с зубчатым венцом маховика.

Подсос воздуха между карбюратором и впускным коллектором сопровождается свистом. Место неисправности может быть обнаружено при помощи мыльного раствора, который кистью наносится на подозрительную зону.

Свист в районе карбюратора может также появляться в случаях повреждения или неплотной посадки шланга вакуумного усилителя тормозов (если он есть), шланга вакуум-корректора зажигания, неправильной установки воздушного фильтра, а также износа оси дроссельной заслонки.

"Просечка" выхлопных газов, особенно слышная при ускорении, является следствием пробоя выхлопной системы (приемной трубы, прокладки выпускного коллектора и т.д.). Иногда все намного проще, и после подтяжки крепления приемной трубы нормальная работа двигателя восстанавливается.

Перебои в подаче топлива, приводящие иногда к остановке двигателя, могут быть следствием неисправности пробки впускного клапана топливного бака, снижения давления и производительности топливного насоса, попадания в бензин воды и ее замерзания в трубопроводах. Поскольку топливный насос является сложным агрегатом, его лучше проверять непосредственно на двигателе. Для этого отсоединяют трубку от карбюратора и проворачивают коленчатый вал или действуют рычагом ручной подкачки. Из трубки должна выбрасываться полная струя топлива.

Дальнейший поиск неисправности сводится к алгоритму: система - узел - элемент.

Любой поиск неисправности начинается с основных проверок:

- проверить заряд аккумулятора;

- проверить контакт и корродированность клемм аккумулятора;

- проверить провода идущие на стартер;

- проверить высоковольтные провода и катушки;

- проверить свечи;

- проверить крышку трамблера (почистить, просушить, если надо и проверить целостность);

- проверить засоренность воздушного и топливного фильтров;

- проверить вакуумные шланги;

- проверить ремни;

- проверить целостность предохранителей.

В табл. 2.5 приведено деление неисправностей по системам автомобиля, а в табл. 2.6 - возможные неисправности и их причины.

Техническое обслуживание кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов:

- диагностика по шумам и вибрациям;

- диагностика по параметрам картерного масла;

- диагностика по компрессии;

- диагностика по утечке сжатого воздуха;

- диагностика по прорыву газов в картер;

- диагностика по угару масла;

- затяжка деталей крепления головки блока;

- регулировка тепловых зазоров клапанов;

- очистка нагара в цилиндрах двигателя.

Таблица 2.5

Деление неисправностей по системам автомобиля

Механические - двигатель

- система привода (сцепленние, трансмиссия, дифференциалы)

- тормозная система

- система охлаждения

- подвеска и система управления

- гидроусилитель

- бензонасос, различные клапаны
Электрические - стартер

- генератор

- система зажигания (трамблер, свечи, провода, блок управления)

- бензонасос, инжектор
Гидравлические - тормозная система

- масляная система

- гидроусилитель

- система охлаждения

Таблица 2.6

Возможные неисправности и их причины

Симптом Возможный диагноз
1. Двигатель не вращается при попытке завести - разряжен аккумулятор

- коррозия и плохой контакт на клеммах аккумулятора

- поврежденные цепи стартера - неисправен стартер (втягивающее реле или двигатель, если слышен шелчок от выхода шестерни);

- неисправно гнездо ключа зажигания;

- двигатель заклинило.
2. Двигатель проворачивается, но не заводится - проблемы с аккумулятором (особенно если слышно медленное проворачивание);

- засорился топливный филmтр;

- проблемы с бензонасосом;

- проблемы с трамблером, проводами, катушкой(ми);

- влажные элементы системы зажигания;

- неисправность свечей;

- проблемы с ремнем или цепью механизма газораспределения;

- проблемы с низкой компрессией;

- засорился карбюратор или инжекторы;

- дроссель неисправен;

- вода в топливе или нет топлива.
3. Мотор стартера работает, но не проворачивает двигатель, или мотор стартера шумит или включается с трудом - залипла шестерня

- проблемы со втягивающим реле стартера

- зубцы шестерни и(или) маховика изношены, сломаны

- разболтаны крепежные болты стартера
4. Двигатель заводится с трудом из холодного состояния - тоже, что в пункте 2
5. Двигатель заводится с трудом из горячего состояния - грязный воздушный фильтр

- плохое заземление двигателя

- залипает дроссель

- проблемы с трамьлером
6. Двигатель заводится, но немедленно останавливается - проблемы с трамблером, проводами, катушками

- проверить вакуумные шланги и впускной коллектор

- проблемы с бензонасосом

Продолжение табл.2.6

Симптом Возможный диагноз
7. Двигатель работает неравномерно на холостых оборотах - проверить вакуумные шланги и впускной коллектор

- проблемы с клапанами

- засорен воздушный фильтр

- проблемы с бензонасосом

- проблемы с системой зажигания

- проблемы с дросселем

- засорение карбюратора, инжектора

- повреждена прокладка головки цилиндров

- изношен приводной ремень или цепь или распредвал

- необходима регулировка зазора клапанов( где нет гидрокомпенсаторов)
8. Двигатель стреляет на холостых оборотах, двигатель не "схватывает" на различных скоростях - свечи, трамблер, провода

- плюс из пункта 7
9. Двигатель глохнет - свечи,трамблер,провода

- плюс из пункта 7
10. Избыточное потребление масла - повреждена прокладка картера

- прокладка передней крышки

- прокладка клапанной крышки

- передний или задний сальник коленвала

- сальники клапанов (маслосьемные колпачки)

- поршневые кольца,поршни,цилиндры - вообщем кап.ремонт и точка.

- разболтанный масляный фильтр
11. Избыточное потребление топлива - засорен воздушный фильтр

- проблемы с системой зажигания

- проблемы с дросселем

- засорение карбюратора,инжектора

- низкое давление в покрышках, или их неправильный размер

Продолжение табл.2.6

Симптом Возможный диагноз
12. Акумулятор не держит заряд, индикатор зарядки не гаснет - Плохое натяжение ремня генератора

- Провода и клеммы аккумулятора корродированы,разболтаны

- то же, но с проводами генератора

- наличие короткого замыкания,приводящее к постоянной утечке

- "плохой" акуумулятор

- неисправный регулятор напряжения

- неисправный генератор
13. Перегрев - мало антифриза

- термостат (так же при переохлаждении)

- забился грязью радиатор

- неисправна водяная помпа
14. Сцепление не высвобождается (педаль нажата, а передачу не включить) - диск сцепления грязный или поврежден

- повреждена корзина

- утечка жидкости из гидравлической системы сцепления

- воздух в системе

- проблемы с рабочим цилиндром сцепления (прокладка поршня)

- недостаток смазки на выжимном подшипнике
15. Сцепление проскальзывает (скорость двигателя растет, а автомобиля нет) - диск сцепления грязный или поврежден

- повреждена корзина

- утечка жидкости из гидравлической системы сцепления

- покороблен маховик

- проблемы с рабочим цилиндром сцепления (загрязнен)

- новый диск сцепления не "встал"- нужно 30-40 раз завести мотор, чтобы диск полностью сел
16. Дрожь при включении сцепления - диск сцепления грязный или поврежден, разболтаны накладки

- повреждена корзина

- покороблен маховик

- изношенные шплинты на вале трансмиссии

Продолжение табл.2.6

Симптом Возможный диагноз
17. Дрожь или визг при включеном сцепления (педаль не нажата) - пружины диска сцепления повреждены, разболтаны накладки

- повреждена корзина

- направляющаая вилка изношена

- выжимной подшипник застревает на вале трансмиссии
18. Дрожь или визг при вsключеном сцепления (педаль нажата) - повреждена корзина

- выжимной подшипник поврежден
19. Шум в нейтральном положении при работающем двигателе - изношен подшипник входного вала

- поврежден подшипник основной передачи

- недостаток или плохое качество масла
20. Шум в любом положении при работающем двигателе - все из предыдущего пункта

- поврежден подшипник выходного вала
21. Шум в конкретной передаче - повреждены зубцы шестерни

- поврежден или изношен синхронизатор
22. Выскакивание передачи - разбито посадочное местоподшипника входного вала

- поврежден или изношен синхронизатор
23. Утечки масла - повреждены сальники

- разболтана крышка или повреждена прокладка
24. Утечки масла на переднем конце кардана - задний сальник трансмиссии поврежден
25.Стук,шелканье,вибрация кардана - ослабли крепежные болты

- повреждены крестовины
26. Шум при повороте в заднем мосту - недостаток масла

- если с одной стороны - подшипник задней оси

- если по центру проблемы с дифференциалом
27. Утечки масла - повреждены сальники полуосей или шестерни

- протекает прокладка крышки дифференциала

Продолжение табл.2.6

Симптом Возможный диагноз
28. Шум в раздаточной коробке - недостаток масла

- если в 4H,4L, но не в 2H - проблема в переднем дифференциале или мосте

- если в 2H,4H,4L - проблема в заднем дифференциале или мосте

- если только в 4L - проблема в раздаточной коробке (внутренний износ,неправильная регулировка)
29. При торможении заносит на одну сторону - Грязные колодки или их сильный износ

- повреждения или загрязнение суппорта

- диск или барабан имеет неправильную форму

- неправильная регулировка колесных подшипников
30. Слишком большой ход педали - утечка тормозной жидкости

- воздух в системе

- неисправен контрольный клапан
31. "Мягкая" педаль - то же что и в предыдущем пункте

- повреждения шлангов

- неисправен главный тормозной цилиндр

- утечка из вакуумного усилителя (сальник поршня)
32. Слишком "жесткая" педаль - неисправен вакуумный усилитель

- изношенные колодки

- один из поршней суппорта застрял

- загрязнение поршня главного цилиндра
33. "Пульсирующая" педаль (не ABS): - повреждение колесных подшипников;

- грязь на поршнях суппорта (рваный пыльник);

- диск или баррабан неровные;

- перекос колодок.
Раскачивание, дрожь, вибрация: - повреждены рулевые наконечники;

- повреждены втулки маятникого рычага;

- повреждения колесных подшипников;

- недотянуты гайки колес;

- износ втулок верхнего и(или) нижнего связывающих рычагов;

- "убитые" амортизаторы;

- изношена шаровая.

Окончание табл.2.6

Симптом Возможный диагноз
Сильное приседание и раскачивание при поворотах и торможении: - "убитые" амортизаторы;

- изношены втулки стабилизатора;

- изношены втулки верхнего и(или) нижнего; связывающих рычагов.
Затрудненное управление, избыточный люфт: - недостаток смазки в резервуаре насоса гидроусилителя;

- нужна смазка в рулевой передаче;

- изношенные шаровые;

- неправильная геометрия установки колес.
Недостаточное усиление, неравномерность работы, шум насоса гидроусилителя: - недостаток смазки в резервуаре насоса гидроусилителя;

- нужна смазка в рулевой передаче;

- разболтанный шкив;

- утечки из системы;

- неправильно отрегулировано натяжение ремня;

- поврежденный насос.

Техническое обслуживание системы охлаждения:

- предупреждение образования накипи в системе охлаждения;

- предупреждение образования коррозии деталей и системы;

- предупреждение системы от замораживания.

Техническое обслуживание системы питания:

- общая диагностика системы;

- поэлементная диагностика системы питания карбюраторных двигателей;

- поэлементная диагностика системы питания дизельных двигателей.

Техническое обслуживание трансмиссии:

- сцепление;

- карданная передача;

- коробка передач, раздаточная коробка и ведущие мосты.

Техническое обслуживание ходовой части:

- рама, подвеска;

- передний мост;

- шины;

- колеса.

Техническое обслуживание органов управления:

- тормозная система;

- рулевое управление.

Техническое обслуживание электрооборудования:

- аккумуляторная батарея;

- генератор, реле-регулятор;

- приборы зажигания;

- стартер;

- приборы освещения и сигнализации;

- контрольно-измерительные приборы.

Смазочные работы:

- смазка двигателя;

- смазка механизмов трансмиссии, органов управления и ходовой части.

Сезонное обслуживание:

- особенности обслуживания зимой;

- особенности обслуживания в жарком климате и пустынно-песчаной местности.

Технологические операции по текущему ремонту автомобилей:

1. Двигатель:

- очистка и обезжиривание деталей;

- ремонт клапанов;

- ремонт седел клапанов;

- замена шатунно-поршневой группы двигателя;

- подбор поршней по цилиндрам;

- замена поршневых колец;

- замена шатунных и коренных вкладышей двигателя;

- замена коленчатого вала;

- замена втулок верхней головки шатуна;

- замена переднего и заднего сальников коленчатого вала.

2. Сцепление, коробка передач, карданная передача:

- ТР сцепления;

- ТР коробки передач;

- ТР карданной передачи.

3. Задний и передние мосты:

- ТР заднего моста;

- ТР переднего моста;

- ТР рулевого управления;

- ТР тормозной системы.

Операции различаются также в зависимости и от внешних условий их проведения. Например, на характер и объем работпо ремонту автомобилей оказывает влияние следующие виды меняющихся условий их проведения:

- дорожные, сезонные и климатические;

- характер перевозимого груза;

- влияние качества ТО на объем и характер работ по ТР;

- влияние качества выполнения КР;

- влияние качества вождения;

- влияние пробега (возраста) автомобиля.

Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (печах, установках, ваннах и т.д.).

Компьютерная диагностика автомобилей сканером X-431 с открытой диагностической платформой, встроенным мини-принтером, адаптерами и программным обеспечением для диагностики Европейских, Азиатских и Американских автомобилей, оборудованных электронными системами управления. Прибор позволяет проводить диагностику электронных систем управления автомобилей европейского, американского и азиатского производства (включая праворульные японские автомобили) моделей до 2006 года включительно.

2.4. Производственный цикл

Для измерения производственного процесса во времени применяется показатель - производственный цикл.

Длительность производственного цикла - это время, в течение которого предмет труда подвергается обработке с момента запуска его в производство до момента выхода готового продукта. Длительность производственного цикла - один из основных нормативных показателей календарного планирования. Расчеты этого показатели позволяют рационально организовать выпуск продукции по цехам, участкам и в целом по предприятию; строить графики работы и обеспечивать ритмичность выпуска продукции; выполнять план в установленном объеме и номенклатуре.

В общем виде длительность производственного цикла может быть выражена формулой:

Тц =Тос + Твс + Тс + Тп + Тмо + Трв + Тпр

где Тос - время выполнения основных технологических операций;

Твс - время выполнения вспомогательных операций;

Тп - технологические перерывы, не требующие применения труда (выдержка деталей после сушки, склеивания, отделки, облицовывания и т. п.);

Тмо - межоперационные перерывы, когда предметы труда (детали) пролеживают у рабочих мест в ожидании окончания обработки других деталей на данной операции;

Трв - перерывы, обусловленные режимом рабочего времени (нерабочие смены и дни, обеденные и другие регламентированные перерывы);

Тпр - прочие перерывы по организационным причинам (отключение электроэнергии, несвоевременное обеспечение материалами, инструментами и др.). При планировании эти перерывы не учитываются.

Можно отдельно рассматривать длительность производственного цикла одной детали, партии деталей, одного изделия, партии изделий.

Время выполнения основных технологических операций Тос зависит от нормативного времени выполнения каждой операции, размера партии деталей (изделий), процента выполнения норм выработки, числа рабочих мест на одноименных операциях, размера передаточных партий деталей (изделий) и форм движения их с одной операции на другую, последовательности выполнения операций и других факторов.

При организации производственного процесса выделяют две формы движения деталей с одной операции на другую: прерывную (последовательную, параллельно-последователь-ную) и непрерывную (параллельную).

При прерывном движении детали передают с одной операции на другую передаточными партиями, при непрерывном движении каждая деталь после обработки на одной операции сразу передается на последующую операцию.

Прерывная форма движения деталей чаще используется при групповой расстановке станков, непрерывная при цепной, особенно на поточных и автоматических линиях. При прерывной форме движения размер передаточной партии деталей может быть: одинаковым или разным по каждой учитываемой операции; равным или кратным размеру партии деталей.

Длительность выполнения основных технологических Операций определяют по формулам:

для прерывного движения деталей

m m-1

Тос.пр = nД ti - (nД - рi)tМ

1 1

для непрерывного движения деталей

m

Тос.н= ti + (nД - 1)tгл

1

где m - количество операций;

ti - длительность операционного цикла i-й технологической операции, мин.;

nД - величина запускаемой партии деталей;

р - средняя величина передаточной партии деталей с данной операции на последующую операцию;

tМ - длительность меньшей операции из данной и последующей, мин;

tгл - время наиболее продолжительной (главной) операции, мин. Длительность выполнения каждой операции (операционного цикла) рассчитывается по формуле

ti = tiн : (Kнnp)

где tiн - нормативное время выполнения операции, принимается по технологическим картам, мин;

Kн - коэффициент выполнения норм выработки на данной операции;

np - число рабочих мест, на которых одновременно выполняется данная операция.

Время выполнения вспомогательных операций (Твс). Вспомогательные операции чаще всего выполняются в большинстве случаев одновременно с обработкой деталей. Время на эти операции перекрывается также перерывами: межоперационными и связанными с режимом работы цеха. Поэтому в расчете длительности производственного цикла величина Твc не учитывается. Если явно видно, что вспомогательные операции не перекрываются, то время на их выполнение определяют путем замеров и специальных расчетов.

Длительность технологических перерывов (выдержек) зависит от сменного режима работы. Технологические перерывы (Тс) включают технологические выдержки, которые зависят от нормативной выдержки Тн и сменности работы Ср.

Тп = Тн - Тпер,

где Тпер - величина перекрытия Тн нерабочим временем, ч.

В более точных расчетах Тпер находят применительно к конкретным условиям производства. При трехсменном режиме работы Тп = Тн.

Межоперационные перерывы (Тмо) - это перерывы в процессе производства партии деталей, вызванные ожиданием освобождения рабочего места, занятого обработкой других партий деталей.

На одном рабочем месте могут выполняться несколько разных операций и обрабатываться детали разных наименований (от 1 до 30 наименований предмето-операций).

Чередование обработки партий деталей разных наименований и разных операций на одном рабочем месте вызывает перерывы, которые могут занимать в длительности производственного цикла большой удельный вес. При обработке на одном рабочем месте партий деталей одного наименования и выполнении одной определенной операции межоперационных перерывов не будет.

Таким образом. величина Тмо зависит от уровня специализации технологических процессов. Чем выше уровень специализации, тем меньше величина Тмо.

Перерывы, связанные с режимом рабочего времени (Трв). Продолжительность перерывов Трв связана с пролеживанием деталей (изделий) без обработки в перерывах между сменами, в выходные и праздничные дни и учитывается с помощью коэффициента режима рабочего времени Креж:

Креж = Ткал : Тпл,

где Ткал и Тпл - соответственно календарный и планируемый фонд времени работы цеха за определенный период. Величина Креж зависит от сменного режима Ср и длительности технологического цикла Ттех, определяемого по формуле

Ттех = Тос+Тмо

Пути сокращения длительности производственного цикла. Длительность производственного цикла имеет большое значение в экономике предприятия. От нее зависят сроки выполнения заданий по выпуску продукции, размер незавершенного производства и оборотных средств, потребность в производственных площадях и уровень использования основных производственных фондов, что в свою очередь влияет на технико-экономические показатели работы предприятия.

Сокращение длительности производственного цикла является одной из основных задач организации и планирования производства. Оно способствует повышению эффективности производства. Сокращение длительности производственного цикла достигается путем снижения затрат труда по всем стадиям производства, расширения фронта работ и совершенствования организации производственного процесса, снижения времени на перерывы и улучшения режима работы предприятия.

Указанные мероприятия должны быть основаны на внедрении новой техники и передовой технологии, новых видов материалов, специализации предприятий.

2.5. Основы организации поточного производства

Поточное производство является передовым методом организации производства, при котором изделия вырабатываются на рабочих местах, расположенных в технологической последовательности операций с поступательным движением вперед. Наиболее совершенным видом поточного производства является непрерывно-поточное производство, при котором обрабатываемые изделия переходят от одной операции к другой после окончания данной операции, без задержки и накопления изделий для следующих операций. Этот основной признак непрерывно-поточного производства требует соблюдения следующих обязательных условий: расположения рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью операций в технологическом процессе, при минимальном расстоянии между рабочими местами; закрепления за каждым рабочим местом только одной точно определенной операции; синхронности всего потока, т. е. равенства или кратности выполнения операции по времени; одновременного выполнения всех операций технологического процесса производства изделия; непрерывности, а, следовательно, и ритмичности выполнения технологического процесса производства каждого изделия.

Непрерывно-поточное производство имеет некоторые преимущества по сравнению с другими методами организации производства: оно обеспечивает увеличение выпуска продукции, повышение производительности труда, снижение себестоимости выпускаемой продукции, сокращение длительности производственного цикла, а также наиболее эффективное использование оборудования и производственных площадей.

В общем виде поточный метод производства характеризуется наличием поточных линий.

Поточной линией называют такую форму сочетания рабочих мест, при которой технологические операции выполняются на цепи последовательно расположенных рабочих мест. Производственный процесс изготовления того или иного изделия может быть осуществлен на одной или нескольких поточных линиях. Обычно каждую определенную стадию процесса выполняют на отдельной поточной линии (линия сборки, линия отделки и т. д.).

Основной характерной чертой поточной линии является ритмичный, или равномерный, выпуск продукции. Показателями ритмичности служат такт и ритм.

Тактом называется время между выпуском с линии двух очередных деталей (изделий) или партий деталей (изделий), ритмом - количество деталей (изделий), выходящих с линии за определенный промежуток времени.

Классификация поточных линий. Поточные линии можно классифицировать по следующим шести признакам.

1. По степени постоянства потока. Линия, организованная для выполнения одного процесса над одним изделием, является линией с постоянным потоком (однопредметной). Если на линии после перестройки и изменения режима работы можно выполнять несколько процессов над несколькими изделиями (сборку нескольких типов стульев или столов), ее называют линией с переменным потоком (многопредметной).

2. По степени прерывности потока. Основным видом поточных линий являются линии непрерывно-поточные, в которых средний и операционный такты одинаковые или операционный такт в целое число раз больше среднего такта. В непрерывно-поточных линиях соблюдается строгая ритмичность, т. е. изделия с одной операции на другую передаются через равные промежутки времени (без межоперационного пролеживания и без простоев оборудования). Когда не удается выравнить средний и операционный такты, равенство производительности на всех операциях отсутствует и рабочий во избежание простоя выполняет несколько операций последовательно над всей партией изделий, непрерывность и ритмичность процесса нарушается, потому что в любой момент на линии будут такие рабочие места, на которых операции не выполняются. Такие поточые линии носят название прямоточных, или прерывнопоточных.

3. По характеру применяемого транспорта. Поточные линии могут быть с немеханизированным транспортом и немеханизированным транспортом (конвейерные линии). В первом случае изделие с одной операции на другую передают сами рабочие с помощью тележек, вагонеток и т. д. При механизнрованном транспорте обрабатываемое изделие передается по поточной линии с помощью конвейера.

4. По видам применяемых конвейеров. В зависимости от места выполнения операции конвейеры могут быть двух видов - рабочие и распределительные. Конвейер называют рабочим, ели на нем обрабатывают изделия и он одновременно является средством транспорта и рабочим местом. Конвейер называют распределительным, если изделие для обработки снимают с конвейера и после завершения операции вновь ставят на конвейер, который является только транспортным средством.

5. По способу действия конвейера. Поточные линии различаются в зависимости от характера движения рабочего органа, которое может быть непрерывным или периодическим (пульсирующим).

При непрерывном движении рабочей части конвейера рабочий выполняет операцию, находясь на конвейере и возвращаясь в исходное положение после окончания операции или находясь вблизи конвейера и двигаясь в соответствии с его движением.

При периодическом (пульсирующем) движении рабочей части конвейеры периодически останавливаются, и во время остановки рабочие выполняют операции.

6. По способу поддержания такта. Поточные линии могут быть с регламентированным (жестким) и со свободным тактом. На поточных линиях с конвейером непрерывного действия такт определяется скоростью движения. Конвейер периодического действия с регламентированным тактом останавливается на точно установленный период времени. Об окончании выполнения операции и начале передвижения конвейера рабочие извещаются специальной (световой или звуковой) сигнализацией. Конвейер со свободным тактом останавливают сами рабочие под контролем мастера. Выбор поточной линии определяется производственными условиями.

Расчет такта и ритма. Между тактом г и ритмом а существует обратно пропорциональная зависимость, т. е.

r=1 : а и а=1 : г.

Такт обычно измеряют в минутах, ритм - по выпуску деталей (изделий) в минуту, час, смену, сутки. Различаются такты: планируемый (rпл), средний (rср), рабочий (rr), и операционный (rоп). Ритмы: планируемый апл и средний аср.

Планируемый такт - это планируемое, необходимое время между выходом с линии двух очередных деталей (изделий). Определяют такт по формуле

rпл= (Тсм - Тпер ) : Асм,

где Тсм - продолжительность смены, мин;

Тпер - время регламентированных перерывов, равное примерно 30 мин;

Асм - сменное задание по выпуску деталей (изделий).

Средний такт - это фактическое (расчетное) время между выходом из потока двух очередных деталей (изделий). Величина его обычно равна наиболее продолжительной операции, т. е. rср = tоп. макс. Для обеспечения ритмичности выпуска продукции необходимо стремиться, чтобы

rср = rпл или rср == К rпл (1 Ђ 0,15),

где К - целые числа (1, 2, 3 и т. д.).

При соблюдении последнего условия создается возможность организации дополнительных параллельных рабочих мест.

Рабочий такт - это фактическое (расчетное) время между выходом с потока двух очередных партий деталей (изделий):

rр= rсрnд,

где nд - количество деталей (изделий) в партии.

Операционный такт - это фактическое (расчетное) время обработки одной детали (изделия) на конкретной операции.

Синхронизация поточной линии. Одним из основных условий организации работы на поточной линии и внедрения конвейера является синхронизация потока, т. е. расчленение процесса на такие операции, длительность которых равна или кратна продолжительности среднего такта. В процессе проектирования поточной линии сначала проводят предварительную, грубую синхронизацию, при которой степень отклонения операционного такта от среднего допускается в пределах Ђ10 - 15%. В ходе практического осуществления поточной линии уточняют и корректируют продолжительность отдельных операций и проводят окончательную, точную синхронизацию.

Обычно порядок проведения синхронизации следующий: весь технологический процесс (или его стадию) расчленяют на технологические неделимые части - элементные операции; потом изучают средства, методы и приемы наиболее рационального выполнения каждой элементной операции; определяют продолжительность выполнения отдельных элементных операций в различных условиях работы и, наконец, выбирают наиболее эффективный вариант, который и проектируют в поточной линии.

После этого элементные операции объединяют (в порядке технологической последовательности) в комплексные операции, равные или кратные по продолжительности среднему такту. Первоначальная последовательность может быть изменена, если это целесообразно с точки зрения объединения потока, допускается технологией производства и не ухудшает качества изделий.

Выбор типа конвейера. Этот выбор зависит от характера обрабатываемого изделия и технологии производства. Рабочий конвейер можно применять только в том случае, когда по конструкции изделия и характеру технологического процесса возможна обработка изделия без снятия его с конвейера. Когда обрабатывают изделие на специальном оборудовании, необходимо устанавливать распределительный конвейер. Обычно считают, что конвейеры непрерывного действия более эффективны, потому что они обеспечивают короткий средний такт (за счет исключения времени на перемещение) и дисциплинируют коллектив.

На сборочных операциях удобнее конвейер периодического (пульсирующего) действия, потому что он обеспечивает лучшие условия работы (неподвижность собираемого изделия в процессе выполнения операции), создает возможности для более рациональной организации рабочих мест, уменьшает утомляемость рабочего, устраняя необходимость непрерывного изменения положений по ходу движения конвейера и обратно, и обеспечивает возможности для изменения величины такта. Принудительный такт обеспечивается строгой регламентацией продолжительности остановок или автоматическим управлением пульсации.

Расположение конвейера может быть различным. На действующих предприятиях его проектируют с учетом размера и формы имеющегося производственного помещения.

На новых предприятиях расположение конвейера определяется характером технологического процесса и удобствами организации рабочих мест.

На средних и крупных АТП и РОП могут быть организованы ЕО, ТО-1 и ТО-2 на поточных линиях со сменной производительностью для ТО-1 12-15 автомобилей и 5-6 для ТО-2.

На рис. 9 приведена схема технологической планировки поточной линии ТО-1 на три поста, на рис. 10 поточная линия ТО-2.

Совместно с ТО возможно проведение, связанных с ним ТР при условие, что суммарная трудоемкость ТР не должна превышать 15-20 % от трудоемкости соответствующего ТО.

НИИАТ разработал типовую документацию по обслуживанию автомобилей и автобусов на поточных линиях, для ТО-1 предполагается проведение работ на 3-5 постах с различными системами расстановки рабочих (5-14 человек) и для ТО-2 два типа поточных линий на 4-5 рабочих поста и 12 схем расстановки рабочих.

Подобные поточные линии позволяют проводить ТО автомобилей в АТП с годовым пробегом 6-12 млн. км, при среднегодовом пробеге автомобиля 34 тыс. км.

Организация работы поточных линий. На поточной линии выполняются последовательно, по ходу технологического процесса несколько операций..

1 5 6 7 14 17 15 18 1
8 9
2 16 16 19 2

Пост Љ 1 Пост Љ 2 20 Пост Љ3 21
3 4------------------------------------------......-.....................-----------------------------4
10 13 10 12 12 22
11 12
10 10 13 13 22
3 4---------------------------------------------.......------------------.....................--------4


16 16 28
2 2

1 5 7 6 15 8 6 23 24 25 26 27 1

Рис. 9. Схема технологической планировки поточной линии ТО-1:

1 - механизм привода ворот; 2 - установка для тепловой завесы ворот; 3 - направляющие ролики; 4 - конвейер для перемещения автомобиля; 5 - гайковерт для гаек колес; 6 - слесарный верстак; 7 - воздухораздаточная колонка; 8 - стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 9 - стол-тележка электрика; 10 - подъемник для вывешивания колес; 11 - гайковерт для гаек стремянок рессор; 12 - подставка для осмотровой канавы; 13 - ящик для инструментов и крепежных деталей; 14 - бак для тормозной жидкости; 15 - ларь для обтирочных материалов; 16 - переходной мостик; 17 - стол бригадира для документации; 18 - маслораздаточная колонка; 19 - стол-тележка смазчика; 20 - приспособление для прокручивания карданного вала; 21 - направляющий желоб переднего колеса; 22 - шарнирная воронка для слива отработавших масел; 23 - маслораздаточный бак; 24 - установка для заправки агрегатов маслом; 25 - солидолонагнетатель; 26 - стол-ванна для промывки воздушных фильтров; 27 - устройство для подвода сжатого воздуха; 28 - установка для отсоса отработавших газов.

Кроме основных могут быть предусмотрены контрольно-сортировочные операции.

Для выполнения операций организуют рабочие места: постоянные и резервные. Одна операция может выполняться на одном или нескольких рабочих местах.

6

1 7 21 21 21 1
2 2
24
3 26

4 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 4
17 25

16 18 17 | 27 | 18 | 22
4 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 4

3
5 8 13 | 14 5
2 9 2
1 12 1
30 | 31
11 10 20 10 28 | 29 | 32

Рис. 10. Схема технологической планировки поточной линии ТО-2: 1 - механизм привода ворот; 2 - установка для тепловой завесы ворот; 3 - направляющие ролики; 4 - конвейер для перемещения автомобиля; 5 - устройство для отсоса отработавших газов; 6 -тележка для аккумуляторов; 7 - стол-тележка электрика-карбюраторщика; 8 - гайковерт для гаек колес; 9 - тележка для снятия-установки колес; 10 - верстак слесарный; 11 - колонка воздухораздаточная автоматическая; 12 - стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 13 - стол-тележка слесаря; 14 - предохранительная клетка для обеспечения безопасности при накачке шин; 15 - подъемник для вывешивания колес с креплением на стенке осмотровой канавы; 16 - гайковерт для гаек стремянок рессор при работе на осмотровой канаве; 17 - подставка для ноги; 18 - ящик для инструмента и крепежных деталей; 19 - бак для тормозной жидкости; 20 - ларь для обтирочных материалов; 21 - переходный мостик; 22 - стол для оформления и хранения учетной документации; 23 - маслораздаточная колонка; 24 - стол-тележеа смазчика; 25 - приспособление для прокручивания карданного вала; 26 - желоб-направляющей переднего колеса; 27 - воронка шарнирная для слива отработавших масел из агрегатов трансмиссии и двигателя; 28 - маслораздаточный бак; 29 - установка для заправки агрегатов маслом; 30 - солидолонагнетатель; 31 - стол-ванна для промывки воздушных фильтров; 32 - подводка сжатого воздуха.

Таким образом, общее число рабочих мест зависит от числа операций и необходимого числа рабочих мест на каждой операции.

Резервные рабочие места проектируют на наиболее сложных операциях, при значительном отклонении продолжительности операции от среднего такта, где операция может часто видоизменяться, или там, где часто проводят смену инструмента.

Как правило, резервные рабочие места предусматривают на поточной линии с переменным потоком, где число рабочих мест может изменяться в связи с переключением потока на обработку других изделий.

На конвейерных поточных линиях расположение рабочих мест может быть с одной стороны конвейера (горизонтально-замкнутый) или с двух сторон (вертикально-замкнутый конвейер). Для предотвращения простоев конвейера на некоторых рабочих местах создают задел (запас) деталей.

В АТП с недостаточной производственной площадью целесообразно совмещать поточные линии ТО-1 и ТО-2. Для этого понадобится доукомплектовать поточную линию ТО-1 оборудованием необходимым для проведения ТО-2. Это потребует не более 10% дополнительных затрат.

На поточных линиях поддерживают строгий трудовой режим, потому что прекращение или задержка выполнения любой операции может вызвать остановку всей линии.

Автоматизация производства. В последние годы все больше предприятий ощущают необходимость создания автоматизированных цехов и заводов, более широкого применения автоматических манипуляторов (промышленных роботов). Об уровне автоматизации в отрасли в первую очередь судят по числу автоматических линий, автоматизированных участков, цехов и предприятий.

Автоматическая линия - это комплекс основного, вспомогательного, подъемно-транспортного, технологического оборудования, машин и механизмов (состоящих, как минимум, из двух единиц основного оборудования, выполняющих различные операции), осуществляющих без непосредственного участия человека выполнение в определенной технологической последовательности и с определенным ритмом операции производственного процесса изготовления продукции или полуфабриката, заготовки или детали, узловой или общей сборки. При этом имеются общее управление и автоматические транспортные устройства для перемещения продукции от одного вида оборудования к другому, а человеком выполняются только функции наладки, наблюдения и управления.

2.6. Логистика производственного процесса

предприятия

Организация технологического процесса по выпуску основной продукции предприятия, производственная логистика - обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий.

Кроме того, основные и вспомогательные подразделения объединены централизованной системой менеджмента фирмы. Через инфраструктурные подразделения каждое предприятие формирует внешние хозяйственные связи и осуществляет внутреннее взаимодействие своих структурных элементов.

Применение концепции логистики, сохраняя технологическую специализацию элементов предприятия, позволяет интегрировать подразделения основного и инфраструктурного комплексов.

При создании единой структуры внутрипроизводственной логистической системы может быть достигнута максимальная координация и интеграция всех видов звеньев производственной структуры фирмы, участвующих в управлении основными вспомогательными материальными и связанными с ними потоками.

Производственные логистические системы побуждают смежные подсистемы самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками. Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала.

Особое внимание в производственной логистике уделяется нормам расхода материальных, энергетических и трудовых ресурсов, которые оказывают существенное влияние на стоимость продукции.

Современное производство должно обладать способностью быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. Логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет создания запаса производственной мощности и универсальности оборудования.

Гибкость становится определяющим на рынке услуг РОП и ПТБ.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

- отказ от избыточных запасов;

- отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

- отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

- устранение простоев оборудования;

- обязательное устранение брака;

- устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок;

- превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от производственной логистики традиционная концепция организации производства предполагает:

- никогда не останавливать основное оборудование;

- поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

- изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

- на всякий случай иметь максимально большой запас материальных ресурсов.

Задачи производственной логистики и в АТП отражают организацию управления материальными и информационными потоками как внутри логистической системы, так и в рамках процесса производства.

Более подробно с логистическим подходом к управлению производства можно познакомиться в [31].

Организация производства охватывает все звенья от групп отраслей и подотраслей народного хозяйства до рабочего места.

В рамках любого промышленного предприятия можно выделить три уровня организации производства:

1) Организация процесса на рабочем месте состоит в чётком сочетании элементов процесса труда. Для одностаночного рабочего места организация производства должна обеспечить рациональное соответствие основных параметров станка, используемого инструмента, уровня квалификации рабочего, особенностей используемых материалов и выполняемых работ.

При комплексном рабочем месте организация производства характеризуется прежде всего чётким проектированием системы обслуживания, порядка загрузки (запуска) и съёма готовой продукции, обоснованием рациональных изменений режимов эксплуатации агрегата.

2) Внутрицеховая организация производства обеспечивает сочетание производственных процессов, протекающих на рабочих местах, которые входят в одну стадию технологического процесса или в один частный производственный процесс. Внутрицеховое планирование загрузки оборудования, организации рабочих мест и процессов, сочетания их во времени и пространстве цеха. Организационно такая стадия производства может быть оформлена как участок или цех.

3) Межцеховая организация производства создает условия производственно-пространственного и временного сочетания крупных стадий производственного процесса. Каждая из таких стадий достаточно законченный процесс. Межцеховое планирование загрузки оборудования, организации рабочих мест и процессов, сочетания их во времени и в пространстве цеха.

Основываясь на содержании и направлениях организации производства, можно сформулировать основные задачи:

- выбор наиболее совершенных вещественных элементов производственных процессов;

- обеспечение их полного использования и рационального пространственного и временного сочетания;

- экономия живого труда;

- повышение качества продукции.

Высшей формой организации производства являются автоматические поточные линии, которые представляют собой совокупность машин, которые в определённой последовательности автоматически выполняют технологические операции по изготовлению продукции.

Например, автоматическая линия для штамповки моторного клапана автомобиля имеет общее транспортное устройство, которое связывает индукционный нагреватель, горячештамповочный пресс, обрядный пресс, закалочную печь, закалочный бак, отпускную печь, травилку, моечную и сушильную машины.

Экономическая эффективность автоматических поточных линий состоит в резком повышении производительности труда и качества продукции, значительном снижении себестоимости и улучшении других показателей, а также в облегчении труда рабочих, функции которых сводятся к управлению машинами.

2.7. Управление технологическим процессом

в производстве

Управление технологическим процессом зависит от конкретной структуры определённого предприятия. А также от способа построения функциональной системы предприятия.

При централизованном способе все функции управления сконцентрированы в функциональных отделах управления предприятия (технологи в техотделе, бухгалтера в центральной бухгалтерии).

В цехах и на участках оставлены только линейные руководители. Для приближения функционального аппарата к производству часть этого аппарата целесообразно оставлять в производственных цехах, которые он, аппарат должен обслуживать. Такие цеха работники имеют двойное подчинение: функциональное и линейное, т. е. подчиняются начальнику цеха и начальнику функционального отдела предприятия, например, технического отдела.

Централизованная система оправдывает себя на небольших предприятиях и объёмах производства, когда один руководитель может все управление держать в своей голове и не допускать крупных провалов.

При децентрализованном способе все функции обслуживания передаются цехам. Каждый цех превращается в замкнутое производственное подразделение.

Наиболее эффективен смешанный способ, который получил наибольшее применение на большинстве предприятий. При этом вопросы, которые могут более оперативно и лучше решить цех или хозяйственное бюро, передаются в их ведение, а методическое руководство функциональными подразделениями и контроль за качеством продукции выполняют функциональные отделы аппарата управления предприятием.

Так как основная часть производственного процесса проходит непосредственно в цехе, он имеет свой аппарат управления технологическим процессом. Во главе цеха стоит начальник, назначаемый из числа опытных, высококвалифицированных работников и подчиняется директору предприятия. Он организует труд всего коллектива, проводит мероприятия производство механизации и автоматизации производственного процесса, производство внедрению новой техники, осуществляет контроль за охраной труда.

В крупных цехах в помощь руководителю создается штаб, который включает в себя:

- техническое бюро, занимающееся совершенствованием технологических процессов производства, оказанием помощи участкам при освоении технологических процессов и контролем технологической дисциплины;

- производственно-диспетчерское бюро, осуществляющее оперативно-производственное планирование и управление производственным процессом;

- бюро труда и з : п;

- группа механика цеха, обеспечивающая уход за оборудованием и его ремонт;

- группа энергетика цеха, обеспечивающая уход за оборудованием и его ремонт;

Важнейшим звеном производственной структуры цеха является производственный участок, во главе которого стоит мастер. Мастер непосредственный организатор процесса производства в своём подразделении. Он имеет право: принимать на работу и производить расстановку рабочих на участке, производство согласованию с начальником цеха освобождать лишних рабочих; присваивать тарифные разряды рабочим; премировать и штрафовать рабочих.

Пользуясь этими правами, мастер обязан: обеспечивать выполнение работ и заданий, стоящих перед участком; предупреждать брак в производстве; обеспечивать экономное использование сырья и материалов; обеспечить строгое выполнение техники безопасности и охраны труда.

Повсеместное использование АСУ упрощает процесс управления. Основа АСУ интегрированная обработка производственно-экономической информации, охватывающая решение задач прогнозирования, планирования и управления производством с использованием - современных средств.

АСУ решают три задачи:

- оперативное планирование и управление всех цехов завода;

- технико-экономическое планирование и материально-технического снабжения;

- учёт движения товарно-материальных ценностей, готовой продукции, расчётов с поставщиками, кассовых и банковских операций.

Действующие АСУ безусловно доказали свою исключительную экономическую эффективность.

Например, логистическая транспортно-складская система представляет собой комплекс взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских устройств для погрузки, разгрузки, укладки, хранения, транспортировки, временного накопления предметов труда, инструментов и технологической оснастки.

Система управления автоматизированной транспортно-складской системой состоит из двух уровней:

1. Нижний уровень - выполняет функции непосредственного управления исполнительными механизмами автоматизированной транспортно-складской системой.

2. Верхний уровень - координирует работу исполнительных механизмов, поддерживает информационную модель функционирующей автоматизированной транспортно-складской системы и обеспечивает взаимодействие системы управления автоматизированной транспортно-складской системы с другими подсистемами гибкой производственно-логистической системы.

2.8. Производственная логистическая

информационная система

Любая логистическая система состоит из совокупности элементов-звеньев, между которыми установлены определенные функциональные связи и отношения. Непосредственно рабочим звеном информационной системы может быть автоматизированное рабочее место управленческого персонала, информационное подразделение системы управления организацией или обособленная группа управленческих работников, объединенных общностью выполняемых информационных функций (процедур, операций).

Цель управления организацией - эффективное использование всех технических, научных, экономических, организационных и социальных возможностей для достижения высоких результатов деятельности организации.

Цели создания информационной системы:

- обеспечение выживаемости и дееспособности фирмы;

- обеспечение работников оперативной информацией, способствующей более эффективному трудовому процессу;

- соблюдение адресности информации;

- устранение неразберихи в получении информации и ее использовании;

- расширение функций предприятия в соответствии с требованиями рынка.

Информационная логистика является неотъемлемой частью всей логистической системы, обеспечивающей функциональную область логистического менеджмента. Объектом изучения информационной логистики являются информационные потоки, отражающие движение материальных, финансовых и других потоков, влияющих на производственный процесс.

Основная цель - обеспечение логистических систем информацией в нужные сроки, в нужном объеме и в нужном месте.

Информационная сеть - совокупность компьютерно-программных средств и пользователей информационных ресурсов, объединенных единым информационным каналом с целью эффективной обработки и передачи информационных потоков.

Использование компьютерной техники и современного программного обеспечения позволяет значительно улучшить скорость и качество управленческих решений.

Современное состояние логистики и её развитие во многом сформировалось благодаря бурному развитию и внедрению во все сферы бизнеса информационно-компьютерных технологий. Реализация большинства логистических концепций была бы невозможна без использования быстродействующих компьютеров, локальных вычислительных сетей, телекоммуникационных систем и информационно-програм-много обеспечения.

2.10. Организация подготовки производства

Организация производства представляет собой совокупность методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и в пространстве средств труда, предметов и процесса труда для выполнения установленных заданий. При подготовке производства необходимо учитывать основные требования рациональной организации производства: непрерывность, пропорциональность, параллельность, прямоточность и ритмичность.

Непрерывность производства характеризуется использованием средств труда с минимальными потерями времени, безостановочным продвижением предметов труда через все стадии производства. При непрерывной организации производства исключаются или сводятся к минимуму простои рабочих и оборудования и, следовательно, сокращаются сроки изготовления продукции, повышается уровень использования производственных ресурсов. Непрерывность в значительной степени обеспечивается за счет пропорциональности, параллельности, прямоточности, ритмичности производства.

Пропорциональность - взаимное соответствие пропускной способности смежных участков, цехов, позволяющее максимально использовать производственные мощности.

Параллельность - одновременность в работе на всех стадиях производства.

Прямоточность - рациональный, кратчайший путь прохождения деталей (изделий) в процессе обработки, исключающий взаимное перекрещивание, встречное движение предметов труда.

Ритмичность означает равномерный выпуск изделий на потоке (в минуту, час, смену), по участку, цеху, в целом предприятию - по декадам, месяцам и кварталам.

Общая подготовка производства включает конструкторскую, технологическую, организационно-экономическую и материальную подготовку.

Конструкторская подготовка производства охватывает конструирование новых изделий, изготовление опытных образцов и рабочих чертежей, разработку и утверждение технических условий, анализ и улучшение существующих конструкций изделий.

Технологическая подготовка сводится к разработке и совершенствованию технологических процессов; установлению технически обоснованных норм расхода сырья, материалов, электроэнергии, пара, инструментов; выбору способов технического контроля; конструированию специального инструмента, приспособлений и оснастки; разработке режимов сутки, склеивания, пропаривания, выдержки; выбору необходимого оборудования.

Конструкторскую и технологическую подготовку часто объединяют под названием техническая подготовка производства.

Организационно-экономическая подготовка предусматривает: подбор рабочих по профессиям, разрядам, рабочим местам на основе разработанных технологических процессов или технологических карт; установление режимов работы участков и цехов исходя из плановых заданий выпуска продукции и производительности оборудования; разработку норм времени или норм выработки по каждой или совокупности операций; разработку технико-экономических показателей выпуска продукции по цехам и участкам; расчеты себестоимости вырабатываемой продукции и т. д.

Например, (табл. 2.7, 2.8) технология ремонта коленчатого вала ЗИЛ-130. Коленчатый вал воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент. Он имеет коренные и шатунные шейки, фланец для крепления маховика, носок, в котором имеется отверстие для установки храповика пусковой рукоятки. Шатунная шейка с щеками образует колено (или кривошип) вала. Расположение колен на валу обеспечивает равномерное чередование рабочих ходов.

Коленчатый вал штампуют из стали или отливают из специального чугуна (ЗМЗ-54, ЗМЗ-53). Если шатунная шейка с двух сторон имеет коренную шейку, то такой коленчатый вал называется полноопорным.

Полноопорный вал (ЗМЗ-24, ЗМЗ-53, ЗИЛ-130, КАМаЗ-740) меньше прогибается и обеспечивает лучшие условия работы подшипников и больше срок службы.

Коленчатые валы изготавливаются для двигателей ЗИЛ-130 из стали 45, НРС 52-62.

Таблица 2.7

Способы устранения дефектов шатуна

Дефекты

0 Размеры допускаемые без ремонта Способ устранения Выбираемый метод Основание выбора
Увеличение длины шатунных шеек

1 Не более 58,32 мм Если больше то бракуют - -
Увеличение длины передней коренной шейки 2 32,64 мм Постановка упорных шайб ремонтного размера - -
Износ шпоночной канавки по ширине 6,05 мм Наплавка - -
Износ шатунных и коренных шеек - В пределах ремонтного размера шлифуют. Вышедшие за пределы ремонтного размера восстанавливают аплавкой под слоем легированного флюса или АН-348 Шлифовка Простота технологического процесса и применяемого оборудования. Высокая экономическая эффективность.

Материальная подготовка производства заключается в обеспечении производства в соответствии с запроектированным технологическим процессом и плановым заданием необходимым оборудованием, инструментом, запасными частями, сырьем, материалами и т. п.

Технологическая карта на ремонт коленчатого вала

автомобиля ЗИЛ-130

Љ Наименование операций Эскиз Оборудование, приспособление и инструмент Количество и разряд рабочего Нормы времени Технические условия
1 Предварительное шлифование коренных шеек вала

-установить вал в центра кругло шлифовального станка (фланец вала должен быть)

-прошлифовать последовательно все коренные шейки под ремонтный размер с пропуском на окончательное шлифование 0,1 мм на сторону.

-снять вал со станка Кругло шлифовальный станок. Высота центров Н=300 мм.

Поводковый патрон неподвижный момент центра Шлифовальщик 6-го разряда Шлифование начинать с наиболее изношенной шейки
2 Предварительное шлифование шатунных шеек вала

-установить вал в центросмеситель станка. Вымерить саосность установки вала.

-прошлифовать последовательно все шатунные шейки под ремонтный размер с припуском на окончательное шлифование 0,1 мм на сторону

-снять вал со станка То же То же

Отдел материально-технического снабжения, закупает материалы в количествах, заявленных производством или техническими службами..

Основные функции отдела снабжения:

- исследование рынка закупок;

- изучение и выбор поставщиков, переговоры с целью улучшить условия покупки и осуществление заказов на поставку;

- экспедирование поставок от поставщиков при необходимости обеспечить надежность поставки в соответствии с графиком, переговоры об изменениях в графике в соответствии с меняющимися обстоятельствами;

- выполнение роли связующего звена между поставщиками и другими отделами компании: отделом разработки, контроля качества, производства, контроля производства, финансов по всем проблемам, связанным с поставками;

- выполнение функции связи с внешней средой и сообщение об изменениях условий на рынке и других факторов, которые влияют на операции фирмы;

- изучение продуктов, материалов и поставщиков, которые могут принести прибыль предприятию.

Одной из важнейших функций не только отдела снабжения, но и производственных, и технических подразделений в рамках закупочной логистики является анализ закупаемого сырья на предмет целесообразности его закупки для предприятия и обычно сопровождается ответами на следующий ряд вопросов:

1. Какая функция этого вида сырья (как и для чего используется)?

2. Добавляет ли престижности готовой продукции этот вид сырья?

3. Пропорциональны ли затраты полезности?

4. Все ли является необходимым при закупке (упаковка, гарантия и т.п.)?

5. Есть ли лучший вариант?

6. Можно ли обойтись без этого сырья?

7. Насколько он стандартизирован?

8. Можно ли использовать заменитель?

9. Можно ли уменьшить вес?

10. Обоснованы и необходимы ли существующие границы допуска?

11. Можно ли самим производить дешевле?

12. Существует ли возможность более дешевой перевозки?

13. Можно ли снизить стоимость упаковки?

14. Можно ли вести переговоры о снижении закупочной цены?

15. Есть ли альтернативный поставщик?

16. Есть ли кто-то, кто покупает дешевле?

Примерная схема бизнес-процесса закупки:

1. Определение потребности в материале.

2. Выбор поставщиков.

3. Обработка заказов.

4. Контроль выполнения условий договора.

5. Поступление материала.

6. Оприходование материала.

7. Контроль счетов.

На предприятиях постоянно, в большей или меньшей степени вменяется процесс производства. Изменяются плановые задания выпуска продукции, номенклатура и ассортимент продукции, конструкция изделий, используемые сырье и материалы, танки и механизмы, технологические процессы, режим работы, состав кадров и т. д. В большинстве случаев эти изменения закономерны и обусловливаются требованиями: постоянно внедрять научно-технические достижения в производство; систематически обновлять ассортимент и повышать качество продукции, особенно товаров народного потребления; экономно расходовать вce виды ресурсов.

По содержанию и трудоемкости подготовки производства изменения могут быть: незначительные, требующие частичного совершенствования процесса производства (технологии производства); предусматривающие коренную перестройку процесса производства (расширение или реконструкцию предприятия, цехов).

Изменения первого вида не требуют больших затрат труда и времени, т. е. большого объема подготовительных работ. Эти изменения оперативно вносятся (учитываются) в ходе производства. Они существенно не отражаются на объемах выпуска, номенклатуре и ассортименте продукции. Для таких изменений специально не разрабатывают план подготовки производства.

Второй вид изменений процесса производства связан с внедрением новой техники, частичным изменением технологии и ассортимента продукции, конструкции изделий и т. д. Здесь уже требуется специальная подготовка производства. Особенно большой объем работ по подготовке производства характерен при организации выпуска новой продукции. В ходе этой подготовки и проведения изменений может быть временно прекращен полностью или частично выпуск продукции.

Третий вид изменений процесса производства охватывает коренные изменения в технике и технологии производства, при планировании значительного увеличения выпуска продукции и изменения ее ассортимента, при организации новых производств и т. д. Эти изменения зачастую связаны с расширением и реконструкцией предприятия (цехов), строительством новых цехов. Здесь особенно велик объем подготовки производства. Она непосредственно охватывает почти весь коллектив предприятия (цеха).

Общее организационное и методическое руководство по подготовке производства возлагается на технический или технологический отдел. Эти отделы привлекают к работе по подготовке производства необходимые подразделения предприятия. Техническая подготовка производства подразделяется на вне заводскую и внутри заводскую. Объем вне заводской подготовки часто бывает значительным, и выполняют ее специализированные проектные и научно-исследовательские институты, специальные проектно-конструкторские или конструкторско-технологические бюро (СПКБ, СКТБ). Особенно большой объем работ выполняется внешними организациями по конструкторской подготовке производства. В СПКБ и СКТБ конструируют новые изделия, изготовляют рабочие чертежи, проектируют типовые технологические процессы, разрабатывают технологические карты, технические нормы и нормативы. В этих случаях заводские конструкторские бюро и технологические отделы только осуществляют доводку полученных разработок.

При организации выпуска новых изделий составляется календарный план технической подготовки производства по каждому виду новой продукции. При выпуске сложных изделий и длительных сроках их освоения рекомендуется составлять сетевые графики технической подготовки производства.

Организационно-экономическая и материальная подготовка производства в основном осуществляется непосредственно на предприятии. Эти виды подготовки производства менее жестко увязаны по срокам и проводятся одновременно с технической подготовкой производства. Непосредственными их исполнителями являются отделы: планово-экономический, труда и заработной платы, материально-технического снабжения.

2.11. Качество продукции и его показатели

Под качеством продукции понимается совокупность свойств продукции, обусловливающих пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Представляется достаточно сложной проблема оценки качества услуг.

Согласно стандарту ISO 8402-86 качество услуг определяется как совокупность свойств и характеристик услуги, которые придают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

Потребность в услугах транспорта должна быть удовлетворена быстро, а иногда и немедленно.

При определении качества необходимо учитывать следующие особенности услуг транспорта - продажа услуги продажа самого процесса труда, следовательно, качество услуги - это качество самого процесса труда.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:

- в области организации производства - развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

- в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;

- в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

- в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение автоматизированных систем, методов и ЭВМ;

- в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ - развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

Существует система показателей качества, которая включает обобщающие, единичные и комплексные показатели.

Обобщающие показатели характеризуют качество продукции в целом. К ним относятся: объем и удельный вес отдельных видов прогрессивных изделий в общем выпуске данной продукции; производство продукции по категориям и группам качества, сортам.

Например, объем и удельный вес выпуска экспортных, обрезных или первого сорта пиломатериалов в общем их количестве. Обобщающие показатели несколько обобщенно и упрощенно характеризуют качество продукции, но они более удобны для расчетов и сравнений.

Единичные показатели более конкретно и точно характеризуют одно или несколько свойств продукции. Поэтому на основе единичных показателей качества разрабатывают стандарты и технические условия на продукцию.

Единичных показателей качества очень много, но их можно свести к следующим укрупненным видам: показатели назначения, технологичности, сохраняемости, ремонтопригодности, безотказности, долговечности, транспортабельности, эргономические, эстетические, патентно-правовые, унификации.

Потребителей продукции больше интересуют единичные показатели качества продукции. На основе этих показателей проводится аттестация качественного состава продукции. Однако количественная оценка, учет единичных показателей качества сложны и трудоемки. Поэтому на их основе строят более упрощенные обобщающие и комплексные показатели качества продукции.

Комплексные показатели качества продукции отражают несколько ее свойств. Они обычно объединяют несколько единичных показателей качества и отражают условно средний уровень качества продукции.

Цель управления качеством - создание системы, обеспечивающей повышение качества продукции посредством ее обновления, создания и внедрения в производство новых образцов, наиболее полно отвечающих требованиям народного хозяйства и населения.

Организационно-технической основой управления качеством служит государственная система стандартизации.

Стандарт - это документ, обязательный в пределах установленной сферы его действия, области и условий его применения, определяющий набор показателей качества продукции, уровень каждого из них, методы и средства измерения, испытаний, маркировки, сортировки, упаковки, транспортировки и хранения продукции.

Система стандартов включает в себя государственные стандарты (ГОСТ), отраслевые (ОСТ), стандарты республик (РСТ) и стандарты предприятия (СТП). Государственные стандарты устанавливают обычно на особо важные виды продукции. Они имеют силу закона для всех предприятий и организаций.

Стандарты предприятия конкретизируют отдельные положения государственных стандартов. применительно к условиям данного предприятия, а также регламентируют организационные и технологические нормы (правила) по улучшению и оценке качества труда. Эти стандарты утверждаются директором предприятия и действуют на одном предприятии. До разработки и утверждения стандартов продукцию выпускают по техническим условиям (ТУ).

Руководство стандартизацией в стране осуществляет Госстандарт и его органы на местах.

Непосредственно за технический контроль и выпуск продукции в соответствии с ГОСТами и ТУ несет ответственность отдел технического контроля (ОТК).

Кроме контроля качества изделий и материалов работники ОТК осуществляют контроль технологических режимов (сушки, склеивания, выдержки и т. п.), состояния оборудования и инструментов.

Нужно отметить, что основной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание автомобилей, станков и оборудования является их низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт.

Таким образом, эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства.

Виды технического контроля качества продукции. Технический контроль осуществляется на всех стадиях производственного процесса.

По этапам производственного процесса выделяют три вида контроля: входной, операционный и приемочный. Входной контроль осуществляют перед началом обработки деталей. Проверяют качество сырья, черновых заготовок, материалов и запасных частей до пуска их в процесс производства, а также состояние оборудования и инструментов.

Операционный контроль проводят в процессе обработки деталей (изделий) с целью своевременного выявления и изъятия брака. Этот контроль проводят рабочие, мастера и контролеры ОТК.

Приемочный контроль выполняют после окончания процесса изготовления изделий, деталей с целью определения соответствия качества требованиям нормативно-технической документации. Этому контролю подвергают продукцию при передаче из одного цеха в другой и непосредственно на склад.

По полноте охвата различают сплошной и выборочный контроль. При сплошном контроле проверяют все без исключения заготовки, детали, узлы и изделия. Этот вид контроля требует больших затрат и значительного штата ОТК и применяется только на операциях с повышенными требованиями к точности и чистоте обработки.

При выборочном контроле проверяют только часть (5 - 10%) партии заготовок, деталей, узлов и изделий. При обнаружении брака сверх нормы обычно проводят вторичную выборочную проверку части партии, и только при вторичном обнаружении повышенного процента брака вся партия подвергается сплошному контролю.

В связи с ростом уровня механизации и автоматизации технологических процессов, все большее значение приобретают статистические методы контроля. Эти методы основаны на постоянном или систематическом контроле и анализе параметров и состояния предметов труда по ходу технологического процесса с помощью специальных приборов, статистических карт и других средств.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Техническое и материальное обслуживание на предприятии обычно сосредоточивается во вспомогательно-обслуживающих цехах и включает в себя складские операции, обеспечение производства необходимыми материалами, инструментами, паром и энергией, содержание и ремонт оборудования, транспортировку грузов.

3.1. Организация и планирование ремонтов

Для бесперебойной работы оборудования РОП и ПТБ требуется систематическое техническое обслуживание его и восстановительные работы. Для выполнения этих работ на предприятиях создается ремонтное хозяйство (служба), основной базой которого служит ремонтно-механический цех (РМЦ).

Ремонтная служба предприятия выполняет следующие функции: подготовку правил технической эксплуатации и обслуживания каждого вида оборудования; межремонтное обслуживание, связанное с наблюдением за выполнением правил эксплуатации оборудования, устранением мелких неисправностей и регулированием механизмов; проверку точности работы оборудования в процессе производства; регулярные осмотры и ремонты оборудования; изготовление необходимых деталей, узлов, запасных частей для ремонтов оборудования.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту, проводимых профилактически по заранее составленному плану для предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Система ППР предусматривает проведение мероприятий через строго определенное время работы оборудования. При этом предварительно устанавливают содержание ремонта и уточняют его в процессе осмотров и проведения ремонта.

Планово-предупредительный метод организации ремонта создает условия для поддержания оборудования в постоянной исправности при наименьших затратах труда, материальных и денежных средств. В зависимости от характера и условий эксплуатации все оборудование можно разделить на три категории и соответственно этому применять разные системы ППР.

Первая категория - оборудование, работающее в нормальных условиях, с равномерной загрузкой в течение смены и постоянным режимом сменности в течение года. В этом случае применяется периодическая система ППР, которая характеризуется проведением осмотров и ремонтов в заранее намеченные сроки. Объем каждого ремонта устанавливается заранее.

Вторая категория - оборудование, работающее на открытом воздухе, в тяжелых условиях, с переменной загрузкой в течение смены и года. Для этой категории оборудования применяется послеосмотровая система ППР, которая характеризуется проведением осмотров по заранее намеченному графику. В процессе осмотров составляется дефектная ведомость, устанавливаются сроки и объемы очередного ремонта. Эта система применяется для сушилок, прессов, строительных и дорожных машин, оборудования на складах сырья и готовой продукции.

Третья категория - оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и выполнением особо ответственных операций. Для этого оборудования применяется стандартная система ППР, при которой объем и содержание ремонтов планируются и выполняются строго по графику вне зависимости от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима, так как может привести к авариям. Оборудование или его отдельные детали (узлы), отработавшие установленный срок службы (в часах), заменяются новыми независимо от их технического состояния. Эта система применяется для подъемно-транспортных механизмов и паросилового оборудования.

В зависимости от объема ремонтных работ различают осмотры, малые (текущие), средние и капитальные ремонты (О, МР, СР. КР).

Осмотры - это профилактическая проверка работоспособности оборудования в период между двумя очередными ремонтами. В ходе осмотра выявляют и фиксируют основные дефекты работы оборудования и устраняют мелкие неисправности. Осмотры проводят в нерабочее время, т. е. в перерывах между сменами, нерабочие смены, выходные дни.

При малом ремонте заменяют или восстанавливают небольшое количество изношенных деталей, регулируют работу отдельных механизмов без разборки станка.

Для среднего ремонта характерны частичная разборка станка на месте, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание станка под нагрузкой. В период среднего ремонта заменяются те изношенные детали, срок службы которых равен или меньше времени между двумя смежными ремонтами или равен времени между двумя средними ремонтами.

При капитальном ремонте оборудование полностью разбирают, снимают с фундамента, заменяют и регулируют оборудование. В ходе капитального ремонта должна быть восстановлена или увеличена паспортная производительность оборудования.

Ремонты оборудования проводят в рабочее и нерабочее время.

Для организации и планирования ремонтов, расчета необходимых затрат все оборудование предприятия распределяют по группам, для каждой из которых установлены структура и продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов.

Ремонтным циклом называется время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами; межремонтным периодом - между двумя очередными ремонтами; межосмотровым периодом - время между двумя осмотрами. Структура ремонтного цикла характеризует количество, виды и последовательность проведения осмотров и ремонтов.

Период времени между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом.

Период времени между двумя очередными ремонтами (МР - МР или МР - СР или СР - СР) называют межремонтным периодом.

Период времени между двумя очередными осмотрами называют межосмотровым периодом.

Структура ремонтного цикла характеризует количество, виды и последовательность проведения осмотров и ремонтов.

Для организации и планирования ремонтов, расчета необходимых затрат все оборудование предприятия распределяют по группам, для каждой из которых установлены структура и продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотровых периодов (табл. 3.1, 3.2).

Таблица 3.1

Структура ремонтного цикла

Группа оборудования

Оборудование Количество осмотров и ремонтов за ремонтный цикл
О МР СР КР Всего
I Деревообрабатывающее оборудование с ручной подачей 18 6 2 1 27
II Деревообрабатываю-щие станки с механической или гидравлической подачей:
IIа тяжелые 18 6 2 1 27
IIб средние 18 6 2 1 27
IIв легкие 18 6 2 1 27
III Полуавтоматы и автоматы 24 9 2 1 36
IV Металлорежущие станки 9 6 2 1 18
V Подъемно-транспортное оборудование 36 6 2 1 45
VI Ленточные и скребковые транспортеры 14 4 2 1 24
VII Авто- и электротранспорт 10 8 1 1 20
VIII Теплосиловое оборудование - 6 1 1 8
IX Электродвигатели - 8 1 1 10
X Силовые трансформаторы - 11 - 1 12
XI Локомобили - 2 1 1 4
XII Трубопроводы внутренние - 12 8 1 21
XIII Трубопроводы наружные - 12 11 1 24

Например, для I и II групп деревообрабатывающего оборудования установлено 27 осмотров и ремонтов в такой последовательности: КР1 - О1 - О2 - МР1 - О3 - О4 - МР2 - О5 - О6 - СР1 - О7 - О2 - МР3- О9 - О10 - МР4 - О11 - О12 - СР2 - О13 - О14 - МР5 - О15 - О16 - МР6 - О17 - О18 - КР2.

Продолжительности ремонтного цикла Тр; межремонтного периода Тмр; межосмотрового периода Тмо нормируются в часах. Для упрощения расчетов используют Тр' измеряемый в годах, Тмр' - в месяцах и Тмо' - в календарных

днях. Cправедливо:

в часах Тмр = Тр : Р;

Таблица 3.2

Характеристики ремонтного цикла

Группа оборудования Продолжительность
ремонтного цикла межремонтного периода межосмотрового периода
в годах в часах в месяцах в часах в днях в часах
I 5.5 20400 7.3 2300 75 750
II
IIа 2.0 7400 2.7 800 27 275
Iiб 2.5 9300 3.3 1050 34 350
Iiв 3.0 11200 4.0 1250 40 415
III 3.6 14000 3.6 1150 36 390
IV 6.6 26000 8.8 2890 135 1450
V 3.6 14000 4.8 1560 30 310
VI 2.4 9300 4.1 1330 36 390
VII 1.3 5000 1.6 500 24 250
VIII 1.5 14000 3.8 1750 - -
IX 3.1 12000 3.7 1200 - -
X 6.5 60000 6.5 5000 - -
XI 2.6 24000 7.8 6000 - -
XII 10.3 96000 5.9 4570 - -
XIII 7.8 72000 3.9 3000 - -

в месяцах Тмр' = Тр'* 12 : Р;

в часах Тмо = Тр : ОР;

в днях Тмо' = Тр' * 365 : ОР,

где Р - количество всех ремонтов; ОР - количество всех ремонтов и осмотров.

В табл. 3.1, 3.2 приведены усредненные данные, причем для I -VI и IX групп оборудования величины Тр' ,Тр' ,Тр' установлены по двухсменному режиму работы, для VIII, X - XIII - по круглосуточному режиму. При односменном режиме работы технологического оборудования эти величины умножают на Кс = 2, при трехсменном - делят на коэффициент Кс = 1.5. Кроме того, для I и II групп эти величины установлены применительно к массовому и крупносерийному производствам.

Для серийного производства умножают на Кп =1.3, для мелкосерийного и единичного производства умножают на Кп =1.5.

Для расчетов к легким станкам относят оборудование с массой до 3 т, средним - от 3 до 10 т, тяжелым - свыше 10 т. Для разработки графиков и расчета затрат по ремонту каждого вида оборудования устанавливают сумму ремонтной сложности в единицах R.

Единица ремонтосложности R механической части - это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 часам, а электрической части - 2.5 часам в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Рабочее время простоя оборудования в ремонте для деревообрабатывающих предприятий установлено для МР - 2.4 часа, для СР - 6 часов, КР - 10 часов на 1R.

График ремонтов составляется в виде табл. 3.3.

В графе 1 ставится инвентарный номер оборудования, в графе 5 в числителе показывается последний вид осмотра (ремонта) в отчетном году, в знаменателе - дату окончания последнего ремонта. В графе 6 в числителе показывается очередной вид осмотра (ремонта) в планируемом периоде (году), в знаменателе - дату начала очередного ремонта.

Станок кромкофуговальный КФ-9 массой 3600 кг. работает в одну смену в серийном производстве. Для него в табл. 1.15 и 1.16 установлены нормативные величины

Тр = 9300 час, Тр' = 2.5 года.

Таблица 3.3

Примерная запись для графика ремонтов

Љ оборудования Наименование оборудования Группа оборудования R Вид и дата окончания последнего ремонта Вид и дата начала очередного ремонта
1 Кромкофуговальный станок КФ-9 11б 5 О9 : 16.12 О10 : 14.03

С учетом корректирующих коэффициентов Кс и Кп :

Тр = 9300*2.0*1.3=24180 час., Тр' = 2.5*2.0*1.3=6.5 года.

Отсюда Тмр = 24180 : 9 = 2680 час.,

Тмр' = 6.5*12 : 9=8.7 мес., Тмо = 24180 : 27=900 часов,

Тмо' = 6.5*365 : 27=88 дней.

По структуре ремонтного цикла после О9 следует О10, который необходимо провести через 88 дней, то есть

(31-16)+31+28+14=88 дней. Или 14 марта планируемого периода (года). Через следующие 88 дней последует МР4 и так далее.

На предприятии усредненные оценки ремонтного цикла и межремонтных и межосмотровых периодов могут в значительной степени быть скорректированы в сторону их увеличения за счет внедрения организационно-технических мероприятий, направленных на увеличение срока службы деталей и узлов. Внедрение подобных мероприятий может привести к уменьшению трудоемкости ремонта и снижению материальных затрат на его проведение.

Кроме того, при определении объема и срока технического обслуживания оборудования важное значение имеет фактическое время его работы. Это время не должно включать простои оборудования, возникающие по разным причинам. И его величина примерно равна времени потребления электроэнергии станком. С учетом этой оценки корректируется график проведения ремонтных работ.

На основании годовых графиков планово-предупредительного ремонта всех станков (табл. 3.3) планируется объем ремонтных работ (табл. 3.4) по каждому цеху (основным и вспомогательным) и в целом по предприятию.

План устанавливается в ремонтных единицах и единицах трудоемкости (нормо-часах или человеко-часах) по всем видам ремонта (табл. 3.5), осмотрам, проверкам на точность и промывкам, а также по прочим работам (изготовление запасных частей, регенерация масел и пр.). На основе трудоемкости определяют численность и фонд заработной платы ремонтных рабочих (табл. 3.6).

Ниже дается пример расчета: табл. 3.4 - объем ремонтных работ, 3.5 - трудоемкость ремонтных работ, 3.6 - численность и тарифный фонд заработной платы ремонтных рабочих.

В плане предусматривается резерв на внеплановые (аварийные и неучтенные) работы в размере 10 - 15 %.

Для определения окончательных трудозатрат на планируемый год необходимо учесть планируемый средний процент выполнения норм выработки (в нашем случае этот процент равен 108%).

Таблица 3.4

Объем ремонтных работ

Оборудование Ремонтная сложность R Число ремонтных работ (числитель), R (знаменатель) по видам ремонтов
О МР СР КР
Станки:
1 4 8 : 32 3 : 12 1 : 4

-
2 13 6 : 78 1 : 13 1 : 13 1 : 13
3 7 8 : 56 2 : 14 1 : 7 1 : 7
и т.д.

ИтогоR - 166 39 24 20

Таблица 3.5

Трудоемкость ремонтных работ

Ремонтные работы Объем ремонтных работ, R Трудоемкость по выполнению работ, чел-час.
слесарных станочных прочих все-го
на еди-ницу все-го на еди-ницу все-го на еди-ницу все-го
О 166 1.15 0.1 -
МР 39 4.00 2.0 0.1
СР 24 16.00 7.0 0.5
КР 20 23.00 10.0 2.0
Итого: 249 -
Внеплановые работы (10%)

-

-

-

-
Всего: - - - -
Всего с учетом выполнения норм

-

-

-

-

Таблица 3.6

Расчет тарифного фонда заработной платы

Виды

работ Трудоемкость,

чел.-ч. Списоч-ная числе-нность рабочих (гр3 :1800) Средний разряд работы Часовая тарифная ставка Тарифный фонд зар-платы, р. (гр2*гр6)
без учета выполнения норм с уче-том выпол-нения норм
1 2 3 4 5 6 7
Слесарные 5
Станочные 4
Прочие 3
Всего

Для определения тарифного фонда заработной платы необходимо рассчитать таблицу 3.8 и определить годовой эффективный фонд рабочего времени в днях и часах одного рабочего. В нашем примере он равен 1800 часов (смотри графу. 3, таблица 3.8). Часовую тарифную ставку определенного разряда рассчитывают умножением часовой тарифной ставки первого разряда на тарифный коэффициент (табл. 3.7).

Таблица 3.7

Тарифная сетка

Тарифные разряды

1

2

3

4

5

6 Внеразрядные ставки
1А 2А 3А 4А
Тарифные

коэффициенты

1

1.15

1.31

1.52

1.74

2

2.16

2.33

2.51

2.72

Таблица 3.8

Фонд времени одного рабочего

Использование годового фонда

календарного времени

Абсолютные данные %
Календарный фонд рабочего времени 365
Выходные и праздничные дни +
Рабочие дни (номинальный фонд времени) + 100
Планируемые невыходы (дней) +
в том числе:

очередной отпуск

отпуск по беременности и родам

отпуск по учебе

выполнение государственных обязанностей

по болезни
+ 8.0
+ 0.5
+ 0.5
+ 0.4
+ 2.0
Эффективный фонд рабочего времени (дней) +
Продолжительность рабочего дня (час) 8.0
Эффективный фонд рабочего времени (час) +

После определения объема работ, численности и фонда заработной платы рабочих составляют табл. 3.9. В этой таблице дается разбиение трудоемкости, тарифного фонда заработной платы и численности рабочих между РМЦ и основными производственными цехами в части проведения ремонтных работ согласно выбранной системе ее организации..

Организацию ремонтных работ, а также контроль за эксплуатацией оборудования на промышленных предприятиях осуществляет главный механик, в распоряжении которого находится специальный аппарат (отдел главного механика с конструкторским бюро) и ремонтно-механический цех (РМЦ).

В зависимости от условий работы и размера производства организация ремонтного хозяйства может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе все ремонтные работы осуществляет служба главного механика.

При децентрализованной системе все ремонтные работы и межремонтное обслуживание производится силами основного производственного цеха под руководством механика этого цеха. Ремонтно-механический цех (мастерская) изготавливает и восстанавливает детали, требующие применения специального технологического оборудования по указаниям главного механика предприятия. Главный механик направляет и контролирует работу цеховых ремонтных служб.

При смешанной системе капитальный ремонт выполняется централизованным порядком (службой главного механика), а межремонтное обслуживание, малый и средний ремонты - силами ремонтников основных цехов.

Так при смешанной организации ремонтного хозяйства (табл. 3.9):

- станочные работы по всем видам ремонтов и осмотрам выполняет РМЦ;

- слесарные работы по КР выполняет РМЦ;

- слесарные работы по осмотрам выполняют ремонтники основных цехов;

- слесарные работы по МР и СР 20% выполняет РМЦ и 80 % выполняют ремонтники основных цехов;

- прочие работы выполняют ремонтники основных производственных цехов.

Важным условием проведения ремонта является технологическая подготовка, проводимая службой главного механика. Она включает два этапа.

Первый этап - составление типовой технологии на определенные виды ремонтных работ, фиксируемый в технологических картах.

Второй этап - уточнение технологии в зависимости от конкретных условий.

В подготовку входит и обеспечение ремонтной службы необходимыми чертежами. На новое оборудование предоставляет завод-изготовитель, а на старое оборудование чертежи запрашиваются в архиве предприятия.

Таблица 3.9

Тарифный фонд заработной платы

Виды работ Трудоемкость,

без учета выполнения норм, чел.-ч. Трудоемкость,

с учетом выполнения норм, чел.-ч. Списочная численность рабочих, чел. Тарифный фонд заработной платы, руб.
РМЦ Цех РМЦ Цех РМЦ Цех РМЦ Цех
Слесарные + + + + + + + +
Станочные + + + + + + + +
Прочие + + + + + + + +
Итого + + + + + + + +

После расчета табл. 3.9 определяют суммарную трудоемкость ремонтов, выполняемых РМЦ.

Разработанные технологии ремонта определяют расход материалов и запасных частей, необходимых для проведения ремонтов и осмотров. Стоимость ремонтных материалов и запасных частей ориентировочно определяется по укрупненным нормативам в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих (табл. 3.10). Для О, МР, СР и КР определим стоимость ремонтных материалов по формуле

Cv = Зрем * Крем : 100%,

где Зрем - основная заработная плата ремонтных рабочих.

Крем - переходный коэффициент от тарифной заработной платы ремонтных рабочих к стоимости ремонтных материалов в процентах (этот коэффициент для О,МР,СР принимается равным 180%, а для КР равным 310%).

Нормы расхода металлов на единицу ремонтной сложности представлены в табл. 3.11, нормы расхода метизов и материалов в год на 10 единиц ремонтной сложности в табл. 3.12, годовые нормы расхода смазочных и обтирочных материалов на единицу ремонтной сложности в табл 3.13.

Данные о типовой штатной численности отдела главного механика предприятия приведены в табл. 3.14.

Таблица 3.10

Затраты на материалы

Вид ремонта Тарифный фонд заработной платы, руб. Стоимость материалов и запасных частей, руб. Итого, руб. Переходный коэффициент, %
РМЦ Цех РМЦ Цех
О + + + + + 180
МР + + + + + 180
СР + + + + + 180
КР + + + + + 310
Итого + + + + + -

Таблица 3.11

Нормы расхода металлов на единицу ремонтной сложности

Наименование металлов Вид ремонта Цена в

р. : кг.
малый средний капитальный
Чугунное литье 0,75 2,5 5,0 +
Конструкционная сталь 1,7 5,2 8,7 +
Легированная сталь 1,0 3,0 5,0 +
Стальное литье 0,04 0,17 0,28 +
Цветное литье 0,1 0,27 0,38 +
Листовая сталь 0,4 1,0 2,0 +
Примечание: расход металлов на осмотры определяется дополнительно в размере 15% от общей потребности в металлах на ремонты

Таблица 3.12

Нормы расхода метизов и материалов в год на 10 единиц ремонтной сложности

Наименование

материалов Единица измерения Норма Цена за единицу, руб. Примечание
Прутки медные и латунные кг. 0,8 115
Медь и латунь листовая кг. 0,4 95
Трубки медные и латунные кг. 0,15 100
Проволока бронзовая кг. 0,12 190
Сетка латунная кв.м. 0,05 250
Баббит безоловянистый кг. 1,0 100
Припой ПОС-30 кг. 0,25 350
Припой ПОС-18 кг. 0,01 480
Цепи втулочные, роликовые пог. м. 3,0 240
Цепи бесшумные пог. м. 2,5 280
Проволока стальная кг. 0,1 74
Проволока пружинная кг. 0,1 112
Электроды стальные кг. 3,0 200
Крепежные детали черновые кг. 1,5 76
Крепежные детали чистовые кг. 3,0 150
Канат стальной кг. 20,0 178 На 1 т. грузоподъемности
Установочный провод пог. м. 7,0 70 На 100 пог. м. электросети
Шнур осветительный пог.м. 1,5 70 То же
Подшипники качения шт. 12 40
Ремни прорезиненные кв. м. 1,5 - На один привод
Ремни клиновые шт. 6 - На один привод
Кожа листовая кг. 0,05 - На один привод
Шнур асбестовый кг. 0,05 - На один привод
Транспортная лента кв. м. 2,0 - На один погонный метр транспортера

Годовые нормы расхода смазочных и обтирочных материалов

Вид оборудования Наименование материалов Норма расхода,

кг.
Оборудование с ручной подачей Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 7,2 - 9
Оборудование с механической подачей Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 9 -12
Полуавтоматы и автоматы Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 11 - 18
Подъемно-транспортное оборудование Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 8 - 10
Ленточные транспортеры Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 32 - 40
Электродвигатели:

- подшипники скольжения;

- подшипники качения Индустриальная смазка 20

Смазка 1-13, УТВ, УТ-1

2

2,8 - 4,8
Прочее оборудование Индустриальные смазки

Концы обтирочные

Керосин 9 - 12

3,6 -6

0,36 - 0,4

Структурная схема ОГМ приведена на рис. 11. Обратите вниманиу на столь незначительную численность подразделения предприятия возглавляющего все работы по ремонту оборудования и внедрению новой техники. Это обстоятельство должно компенсироваться высокой квалификацией и распорядительностью.

Типовая штатная численность отдела главного механика

Суммарная ремонтная сложность оборудования Главный механик Энергетик Инженер по ППР Конструктор Служащие Итого
До 1000 1 - 1 1 - 3
1001 - 2000 1 1 1 2 - 5
2001 - 5000 1 1 1 3 - 6
5001 - 10000 1 2 3 8 1 15
10001 - 15000 1 2 6 10 3 22
15001 - 25000 1 Выделен в самостоятельную службу ОГЭ 7 13 3 24

Чтобы достичь снижения затрат на ремонт, производят строгий отбор мероприятий плана организационно-технических мероприятий, направленных на снижение длительности ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов, трудоемкости ремонтов, снижение материальных затрат производится на основе всестороннего анализа и определения их экономической эффективности.

На предприятиях в зависимости от производственной структуры предприятия и объема работ подготовка и снабжение инструментом организуются в централизованном инструментальном цехе и на инструментальных участках основных цехов.

Рис. 11. Организационная структура ОГМ

Организация централизованного инструментального хозяйства позволяет повысить качество подготовки инструмента, внедрить инструмент, оснащенный пластинками из твердого сплава, решить вопросы разделения труда заточников, внедрить многостаночное обслуживание, организовать рациональную систему хранения и учета, создать оборотные запасы инструмента.

Таблица 3.15

Себестоимость ремонтов РМЦ

Љ Наименование статей затрат Затраты РМЦ, руб. Затраты основного цеха, руб. Всего затрат, руб.
1 2 3 4 5
1 Основные материалы + + +
2 Основная зарплата + + +
3 Дополнительная зарплата + + +
4 Районный коэффициент + + +
5 Отчисления на соцстрах + + +
6 Цеховые расходы + - +
7 Общезаводские расходы + - +
8 Итого затрат на ремонты и осмотры основного технологического оборудования + + +

Планирование технико-экономических показателей осуществляется в целом по инструментальному хозяйству или отдельно по инструментальному цеху предприятия и инструментальным участкам цехов.

3.2. Организация транспортно-складского хозяйства

Задачей транспортного хозяйства является перемещение грузов в соответствии с потребностью цехов и отделов предприятий. В план его работы входит перевозка сырья, материалов, топлива, полуфабрикатов и прочих материальных средств, необходимых для выполнения плана предприятия, а также готовой продукции и прочих грузов (хозяйственных и по заявкам других предприятий и организаций).

По назначению транспорт предприятия делится на внешний, межцеховой и внутрицеховой, по видам может быть разделен на водный, железнодорожный, безрельсовый и механический.

Рациональная организация перевозок строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков в масштабе предприятия и его отдельных цехов и складов. Под грузооборотом понимается общее количество грузов, перемещаемое в единицу времени, например в течение смены, суток, месяца, года (на заводе, в цехе, на складе и др.). Грузовым потоком называется объем грузов, перемещаемых в единицу времени между двумя пунктами. Грузооборот представляет сумму отдельных грузопотоков.

Для расчета числа транспортных средств прерывного (циклического) действия Сп используют показатель суточного грузооборота Qc:

Cп = Qc Tц : Tc В и

Qc = Qпл Кг : Tпр,

где Qc - суточный грузооборот в плановом периоде, т, м3, шт.;

Qпл - общий объем грузооборота за плановый период;

Tц - продолжительность транспортного цикла: времени пробега, погрузки и разгрузки, ч;

Tc - суточное время работы транспортного средства, ч;

Тпр - число рабочих дней предприятия в плановом периоде, ч;

КГ - коэффициент неравномерности грузооборота по времени, определяемый отношением максимального грузооборота к среднему за рассматриваемый период; величина его равна от 1 до 2,5;

В - производительность, грузоподъемность, вместимость транспортного средства за один цикл, т, м3, шт.

В технико-экономическом планировании учитываются грузооборот перевозок, объем погрузочно-разгрузочных работ, число транспортных и подъемно-транспортных машин, показатели использования техники, численность и фонд заработной платы работающих, себестоимость транспортных работ.

Задача складского хозяйства заключается в приеме, хранении, учете сырья и материалов, регулировании уровня их запаса, подготовке готовой продукции к отправке и отгрузке потребителю.

По функциональному назначению склады подразделяют на заводские и цеховые. В составе цехов имеются склады полуфабрикатов и готовой продукции.

Устройство, оснащение и вместимость складов зависят от грузооборота, длительности хранения, формы и габаритов изделий, требований к условиям хранения, вида транспортных средств и других факторов.

Уровень оснащенности складов погрузочно-разгрузоч-ными средствами и механизмами оценивают с помощью показателя Км, определяемого отношением суммарной грузоподъемности всех средств механизации к годовому грузообороту склада.

На складах широко используют различного вида контейнеры и средства пакетирования, потребность в которых можно определить по формуле. Технико-экономическими показателями работы складов служат объем грузооборота, показатели использования транспортных и погрузочно-разгрузочных средств, численность и фонд заработной платы работающих, себестоимость комплекса работ и отдельных операций (приемка и выгрузка сырья, погрузка пиломатериалов и др.).

3.3. План материально-технического обеспечения

Своевременное комплектное и бесперебойное обеспечение снабжения предприятий сырьем, полуфабрикатами, материалами, топливом и другими материальными ценностями является важнейшим условием успешной, ритмичной работы предприятия.

Потребность в материальных ресурсах определяют на основе установленных в плане предприятия прогрессивных норм их расхода на единицу продукции. Так как в зависимости от спецификации, качества, сезонности заготовки или поставки потребность в материальных ресурсах в разное время года может колебаться, рекомендуется рассчитывать эту потребность и планировать ее покрытие по месяцам в форме баланса в натуральном и ценностном выражении с отражением движения переходящих запасов.

Баланс материальных ресурсов (план материально-технического обеспечения) составляют в такой последовательности:

- сначала выясняют запас на начало планируемого периода (года);

- затем определяют потребности для выполнения плана предприятия;

- потом устанавливают переходящий запас на конец планируемого периода (года) и определяют количество материальных ресурсов, которые необходимо приобрести или заготовить в планируемом периоде (году).

Расчет потребности для выполнения плана предприятия ведут по установленным нормам расхода.

При определении потребности в сырье необходимо учитывать возможность увеличения незавершенного производства и запасов полуфабрикатов, а также сырья для изготовления моделей и шаблонов, для лабораторных испытаний, учебных мастерских и других целей.

Расчеты потребностей в сырье и материалах суммируют в специальной сводной ведомости, которую составляют на основании месячных календарных расчетов, являющихся материалом для оперативной деятельности органов снабжения предприятия. Когда сырье для рационального его использования в производстве не совпадает по сорту с заготовляемым или имеющимся, при расчете потребного сырья вносят поправку. Эта поправка зависит от среднего процента полезного выхода.

Потребность во вспомогательных материалах рассчитывают на основании технико-экономических норм, опыта прошлых лет или экспериментальным путем.

По группе ремонтно-технических материалов потребность определяют на основе планируемого объема ремонтных работ и принятых для этой цели нормативов; по режущему инструменту - на основе норм расхода, сроков службы инструмента, времени работы оборудования; по смазочным и обтирочным материалам, рулонной шкурке - на основе опытных данных самого предприятия за прошлый период и других предприятий, производящих такую же продукцию; по спецодежде и другим материалам, связанным с охраной труда, - по действующим нормам и фактическим данным за предыдущий период.

Определение переходящего запаса материальных ресурсов на конец планируемого года. Для ритмичной работы предприятия необходимо иметь постоянно запасы материальных ресурсов. Величина запаса зависит от объема производства и условий поступления материалов. Она нормируется в виде производственного запаса в днях. Норма производственного запаса складывается из времени: текущего запаса и прочих запасов.

Величина текущего запаса в среднем равна половине планового интервала между двумя очередными поставками материалов. В составе прочих учитываются запасы: транспортный, подготовительный, технологический, страховой, сезонный. Потребность в прочих запасах обусловливается условиями производства и поставки материальных ресурсов, величина потребности определяется специальными расчетами.

Производственный запас каждого вида материальных ресурсов в натуральном выражении на конец года определяют на основе среднесуточной потребности в данном материале и нормы производственного запаса в днях.

В сводном балансе по каждому виду материалов (группе материалов) отражают количество в натуральных единицах, цену и стоимость по позициям: остаток на начало года - план заготовок - расход на производство - запас на конец планируемого года.

План материально-технического снабжения определяется величиной и состоянием парка автомобилей, а также планом перевозок и включает в себя потребности в автомобильном топливе, смазочных и обтирочных материалах, автомобильных шинах, запасных частях к автомобилям, материалах для ТО и ремонта подвижного состава.

Потребность в топливе на осуществление перевозок грузов рассчитывают отдельно по каждой марке топлива на основе линейных норм расхода топлива по каждой марке подвижного состава.

Для бортовых грузовых автомобилей или автопоездов нормируемое значение расхода топлива определяется по формуле:

Qн = 0,01(HL Lобщ + HP Pткм)(1 + 0,01 D) ,

где Qн - нормативный расход топлива, л.;

HL - линейная норма расхода топлива на пробег автомобиля (для автопоездов

HL = HL авт + Hg Gпр ,

где HL авт - базовая линейная норма расхода топлива на пробег автомобиля (тягача);

Hg - норма расхода топлива на дополнительную массу прицепа или полуприцепа, л/100 ткм;

Gпр - собственная масса прицепа (полуприцепа), тонн), л/100 км;

HP - линейная норма расхода топлива на транспортную работу, л/100 ткм;

Lобщ - общий пробег автомобилей данной модели, км;

D - поправочный коэффициент (суммарная относительная надбавка или снижение) к норме в процентах.

Для грузовых бортовых автомобилей и автопоездов, выполняющих работу, учитываемую в тонно-км, норма на 100 ткм установлены в зависимости от вида используемого топлива в следующих размерах: бензин - 2 л; дизельное топливо - 1,3 л; сжатый природный газ (СПГ) - 2 м3.

При работе бортовых автомобилей с прицепами и седельных тягачей с полуприцепами, линейная норма расхода топлива на пробег автопоезда увеличивается на каждую тонну собственной массы прицепов и полуприцепов в зависимости от вида топлива в следующих размерах: бензин - 2 л; дизельное топливо - 1,3 л; сжатый природный газ (СПГ) - 2 м3.

Для автосамосвалов и самосвальных автопоездов нормируемое значение расхода топлива определяется по формуле:

Qн = 0,01 HLапс Lобщ (1 + 0,01 D) + Hn nе,

где HLапс - линейная норма расхода топлива самосвального автопоезда

HLапс = HL + HР (Gпр + 0,5 q ), л/100 км,

где HL - базовая линейная норма автомобиля самосвала с учетом транспортной работы, л/100 км;

Hр - линейная норма расхода топлива на транспортную работу и на дополнительную массу прицепа или полуприцепа, л/100 ткм;

Gпр - собственная масса прицепа, полуприцепа, т; q - грузоподъемность прицепа, т);

Lобщ - общий пробег автомобилей данной модели, км; Hn - дополнительная норма расхода топлива на каждую ездку с грузом автомобиля самосвала, л/езд. (0,25 л бензина, 1 л дизельного топлива или 0,25 м3 природного газа);

nе - количество ездок с грузом данной модели самосвала, езд.; D - поправочный коэффициент (суммарная относительная надбавка или снижение) к норме в процентах.

При работе автомобилей самосвалов с самосвальными прицепами линейная норма расхода топлива увеличивается на каждую тонну собственной массы прицепа и половину номинальной грузоподъемности: бензин - 2 л; дизельное топливо - 1,3 л; сжатый природный газ (СПГ) - 2 м3.

Нормы расхода топлива повышаются в следующих условиях:

- при работе в зимнее время года: в умеренной зоне - 5 мес. до 10%, в холодной зоне - 10 мес. до 15%;

- при почасовой работе грузовых бортовых автомобилей или их постоянная работа в качестве технологического транспорта - до 10%;

- работа в карьерах (с тяжелыми дорожными условиями), движение по полю (при сельхозработах), а также при вывозке леса (на лесных участках вне основной магистрали) - до 20%;

- работа в тяжелых дорожных условиях в период сезонной распутицы, снежных заносов - до 35% на срок не более одного месяца.

Нормы расхода топлива снижаются при работе на загородных дорогах с усовершенствованным покрытием, находящихся в удовлетворительном состоянии - до 15%;

При необходимости применения одновременно нескольких надбавок линейная норма расхода топлива устанавливается с учетом суммы или разности этих надбавок.

На внутри гаражные разъезды и технические надобности АТП (техосмотры, регулировочные работы, обкатка двигателей после ремонта и др.) нормативный расход топлива не должен превышать 0,5% от общего его количества, потребляемого АТП.

Линейные нормы расхода топлива приведены в справочниках.

Нормы расхода смазочных и обтирочных материалов рассчитывают отдельно по каждому виду и марке материалов. К смазочным материалам относятся масла для двигателей, трансмиссионные масла, специальные масла и пластичные (консистентные) смазки. Нормы расхода смазочных материалов установлены на 100 л (м3 СПГ) общего расхода топлива, рассчитанного по нормам для данного автомобиля. Нормы расхода масел установлены в литрах на 100 л (м3 СПГ) расхода топлива, нормы расхода смазок, соответственно в килограммах на 100 л (м3 СПГ) расхода топлива.

Нормы расхода масел и смазок снижаются на 50% для всех автомобилей, находящихся в эксплуатации до трех лет (кроме автомобилей ВАЗ и иномарок). Нормы увеличиваются до 20% для автомобилей, находящихся в эксплуатации более восьми лет. Расход смазочных материалов при капитальном ремонте агрегатов автомобилей устанавливается в размере, равном одной заправочной емкости системы смазки данного агрегата.

Индивидуальные нормы расхода масел и смазок приведены в справочниках.

Расход обтирочных материалов определяют исходя из нормы затрат на единицу подвижного состава (до 15 кг в год) и среднесписочного парка автомобилей.

Потребность в автомобильных шинах рассчитывают отдельно по каждому размеру шин в комплектах (покрышка, камера, ободная лента):

Ni = Lгод i ni / Hшi,

где Ni - потребное количество комплектов шин i -го наименования, ед.;

Lгод i - годовой пробег подвижного состава, эксплуатирующего шины i -го наименования, км;

ni - число колес подвижного состава, ед.;

Hшi - нормативный пробег шин i -го наименования, км (обычно 80000 км).

Потребность в запасных частях и материалах невозможно рассчитать в натуральном выражении, т.к. в настоящее время номенклатура запасных частей, агрегатов и материалов для осуществления ТО и ремонта подвижного состава насчитывает более 300 наименований. В связи с этим расчет производят в стоимостном выражении, т.е. определяют в целом сумму затрат на запасные части и материалы:

С з.ч-м = Lгод Нз.ч-м Кз.ч-м / 1000 ,

где Нз.ч-м - нормы затрат на запасные части и материалы на 1000 км пробега для конкретной марки подвижного состава, руб.;

Lгод - годовой пробег данной марки подвижного состава, км;

Кз.ч-м - поправочный коэффициент, учитывающий корректировку норм затрат на запасные части и материалы по данной марке подвижного состава.

Нормы затрат на запасные части и материалы установлены для второй категории условий эксплуатации подвижного состава. При работе в условиях первой категории применяют поправочный коэффициент 0,84, а в условиях третьей категории - 1,25.

Кроме того, нормы затрат увеличиваются: для автосамосвалов, работающих на коротких плечах (до 5 км) - на 20%, для автосамосвалов с двумя прицепами - на 25%, для бортовых автомобилей с одним прицепом - на 15%, для бортовых автомобилей с двумя прицепами и самосвалами с одним прицепом - на 20%. Нормы затрат на запасные части и материалы приведены в справочниках.

Примерный вид плана материально-технического снабжения АТП имеющего автомобили только одной марки ЗИЛ-130, приведен в табл. 3.16.

Описанный традиционный подход недостаточно эффективен в современной динамичной экономике. Поэтому разработаны на основе экономико-математических методов более эффективные методы управления запасами.

Одним из решающих факторов при разработке модели управления запасами является характер спроса. В наиболее простых моделях предполагается, что спрос является статическим детерминированным.

Таблица 3.16

План материально-технического снабжения АТП

Наименование показателей Ед. измер.

Топливо

Общий пробег автомобилей за год

Количество ездок с грузом (для самосвалов)

Норма расхода топлива на 100 км пробега на 100 ткм транспортной работы,

на 1 ездку (для самосвалов)

Расход топлива на пробег автомобиля

Расход топлива на транспортную работу

Общий расход на пробег и транс. работу

Дополнительный расход на работу в зимних условиях

Расход топлива на внутригаражные нужды

Процент увеличения (снижения) расхода топлива

Итого общий расход топлива

Стоимость 1 л топлива

Общая стоимость топлива

км

ткм

езд.

л/100

л/100

л

л

л

л

л

%

л

руб.

руб.

Смазочные и обтирочные материалы

А. масло для двигателей

Стоимость 1 л масла

Общая стоимость масла для двигателей

Б. трансмиссионное масло

Общий расход масла

Стоимость 1 л масла

Общая стоимость трансмиссионного масла

В. специальные масла

Общий расход масла

Стоимость 1 л масла

Общая стоимость специального масла

л

руб.

руб.

л

руб.

руб.

л

руб.

руб.

Окончание табл. 3.16
Наименование показателей Ед. измер.
Г. консистентная смазка

Общий расход смазки

Стоимость 1 кг смазки

Общая стоимость консистентной смазки

Д. обтирочный материал

Общий расход обтирочного материала

Стоимость 1 кг обтирочного материала

Общая стоимость обтирочного материала

ИТОГО затрат на смазочные и обтирочные материалы

кг

руб.

руб.

кг

руб.

руб.

руб.
Автомобильные шины

Общий пробег автомобилей

Количество комплектов шин на автомобиле

Нормативный пробег одного комплекта

Необходимое количество комплектов шин

Стоимость одного комплекта шин

Общие затраты на автомобильные шины

км

ед.

км

ед.

руб.

руб.
Запасные части и материалы для ТО и ремонта автомобилей

Норма затрат на запасные части

на 1000 км пробега

Общие затраты на запасные части

Норма затрат на материалы

на 1000 км пробега

Общие затраты на материалы

Поправочный коэффициент

Итого затрат на запасные части и материалы

руб.

руб.

руб.

руб.

%

руб.

В большинстве моделей управление запасами осуществляется оптимизацией функции затрат, включающей затраты на оформление заказов, закупку и хранение продукции, а также потери от дефицита.

Потери от дефицита обычно наиболее сложно оценить, т.к. они могут быть обусловлены такими нематериальными факторами, как, например, ухудшение репутации (рис. 12). С другой стороны, хотя оценку затрат на оформление заказа получить нетрудно, включение в модель этой статьи расходов существенно усложняет математическое описание задачи.

Известные модели управления запасами редко точно описывают реальную систему. Поэтому решение, получаемое на основе моделей этого класса, следует рассматривать скорее как принципиальные выводы, а не конкретные рекомендации. В ряде сложных случаев приходится прибегать к методам имитационного моделирования системы, чтобы получить достаточно надежное решение.

Задача управления запасами возникает, когда необходимо создать запас материальных ресурсов или предметов потребления с целью удовлетворения спроса на заданном интервале времени (конечном или бесконечном). Для обеспечения непрерывного и эффективного функционирования практически любой организации необходимо создание запасов.

В любой задаче управления запасами требуется определять количество заказываемой продукции и сроки размещения заказа. При избыточном запасе требуется более высокие удельные (отнесённые к единице времени) капитальные вложения, но дефицит возникает реже, и частота размещения заказов меньше.

С другой стороны, при недостаточном запасе удельные капитальные вложения снижаются, но частота размещения заказов и риск дефицита возрастает. Для любого из указанных крайних случаев характерны значительные экономические потери. Таким образом, решения относительно размера заказа и момента его размещения могут основываться на минимизации соответствующей функции общих затрат, включающих затраты, обусловленные потерями от избыточного запаса и дефицита.

Рис 11. Оптимальный уровень запаса

Создание запасов всегда сопряжено с дополнительными финансовыми расходами. Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов, можно разбить на несколько групп:

- отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

- расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);

- оплата труда специального персонала;

- дополнительные налоги;

- постоянный риск порчи, неполной реализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь отсутствие необходимого объема запасов приводит также к расходам, которые можно определить в следующей форме потерь:

- потери от простоя производства;

- потери от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса;

- потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

- потеря потенциальных покупателей и др.

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель должен руководствоваться конъюнктурой рынка - учитывать, что на рынке действуют побудительные мотивы.

Перечислим основные мотивы, которыми руководствуется предприниматель, создавая материальные запасы:

- возможность колебания спроса;

- сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;

- скидки за покупку крупной партии товаров;

- спекуляции на росте цен;

- снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

- снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;

- возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

- возможность немедленного обслуживания покупателей;

- сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

- упрощение процесса управления производством.

По перечисленным выше причинам предприниматели как в торговле, так и в промышленности отдают предпочтение созданию запасов, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.

По тем же самым причинам вместо запасов можно создавать логистические технологии быстрого ответа, позволяющие достигать тех же производственных или торговых результатов. Например, если срок оформления или доставки заказа для торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.

3.4. Условия труда работников РОП и ПТБ

Значительная часть потенциальных запасов природных ресурсов страны приходится на территорию с холодным климатом и районы Севера, отличающиеся экстремальными климатическими условиями. Вместе с тем в этих районах эксплуатируются в основном обычные серийные автомобили, недостаточно подготовленные к работе в таких условиях. Ежегодные экономические потери от эксплуатации обычных серийных автомобилей на Севере достигает значительных величин.

Важнейшим путем снижения этих потерь является применение наиболее эффективных способов и средств хранения подвижного состава, обеспечивающих наименьшие затраты и наиболее - надежное техническое состояние автомобилей.

Различают следующие способы хранения автомобилей:

- закрытое в отапливаемом помещении;

- закрытое в неотапливаемом помещении;

- открытое на специальных площадках.

При открытом (безгаражном) хранении в зимний период эксплуатации используются различные способы и средства, облегчающие пуск двигателей и выход автомобилей на линию.

Способы безгаражного хранения могут быть групповыми или индивидуальными, в большинстве случаев связаны с применением тепловой подготовкой автомобиля.

Тепловая подготовка (обогрев) - это процесс передачи тепловой энергии от теплоносителя к агрегатам, узлам и системам автомобиля для поддержания их необходимого температурного состояния.

Организация хранения подвижного состава и достижения его необходимого технического состояния осуществляется с помощью комплекса мероприятий, связанных с проведением подготовки автомобилей к работе зимой, в соответствии с Положением о технического обслуживании и ремонте подвижного состава (сезонное обслуживание).

Эксплуатация автомобилей в районах с суровым климатом связана с интенсивным охлаждением механизмов, агрегатов и имеет ряд особенностей.

Производительность автомобилей в зимний период снижается. Много времени затрачивается водителем на пуск и подогрев двигателя автомобиля в условиях хранения автомобиля на открытых площадках. В результате этого, технически исправные автомобили, выходят в линию на 1-1,5 часа позже. Низкие температуры воздуха и, связанное с ними, охлаждение агрегатов затрудняют пуск двигателей, уменьшают надежность автомобилей, ухудшают экономичность, увеличивают расход топлива, усложняют обслуживание автомобилей и их вождение.

Затруднения пуска двигателей возникает из-за сложности создания пусковой частоты вращения коленчатого вала, ухудшения условий смесеобразования и воспламенения смеси. Для надежного пуска двигателя скорость проворачивания или частота вращения коленчатого вала должна быть равной или превышать минимальную частоту вращения, обеспечивающую процесс подготовки горючей смеси в карбюраторе. Эта величина сильно зависит от окружающей среды.

При снижении температуры масла значительно увеличивается его вязкость, в результате чего увеличивается сопротивление прокручивания коленчатого вала и снижается скорость его вращения. Это, естественно, вызывает ухудшение условий воспламенения.

Снижение температуры электролита аккумуляторной батареи в значительной мере ухудшает энергетические возможности аккумулятора, а, следовательно, уменьшает и скорость проворачивания коленчатого вала и, в конечном итоге, ухудшает воспламенение топлива. При холодном пуске топливо хуже испаряется, т.к. испарение - процесс эндотермический, т.е. проходящий с поглощением теплоты.

Некоторые исследователи утверждают, что износ холодных двигателей в процессе пуска составляет 50-70% от общих эксплуатационных износов. В наиболее неблагоприятных условиях с точки зрения износов при низких температурах находятся агрегаты трансмиссии - коробка передач и задние мосты.

Снижение надежности машин при низких температурах вызывается рядом причин, эти причины в свою очередь приводят к увеличению частоты пусковых отказов, снижению долговечности элементов машин, ухудшению ремонтопригодности. Причиной поломок рессор является хладноломкость, возникающая при воздействии на материал низких температур. Эксплуатация автомобилей в условиях низких температур связана с увеличением расхода топлива, это объясняется:

- повышением сопротивления в агрегатах трансмиссии из-за загустевания смазки;

- неполнотой сгорания, связанной с ухудшением испарения и распыления топлива;

- необходимостью дополнительных затрат топлива на прогревы двигателя;

- увеличением сопротивления качению колес при движении по зимней дороге.

Особенно значительные расходы топлива связанные с прогревом двигателя, агрегатов трансмиссии и шин после длительной стоянки на открытой площадке при низкой температуре воздуха.

Для обеспечения эффективной эксплуатации автомобилей в зимнее время, необходимо до наступления холодов, выполнить ряд мероприятий по подготовке водителей, ремонтно-обслуживающего персонала, а также подвижного состава к зиме.

К основным организационным мероприятиям по подготовке к зиме подвижного состава относят:

- инструктаж водителей и ремонтно-обслуживающих рабочих по эксплуатации автомобилей зимой;

- проведение сезонного обслуживания автомобилей;

- оборудование автомобилей дополнительными средствами утепления и обогрева;

- укомплектование их дорожным инструментом и буксирными устройствами, а также средствами повышения проходимости.

Комплекс работ совмещенных с ТО обычно проводят в сентябре - октябре.

Подготовка системы смазки двигателя заключается в промывке системы и замены моторного масла на зимние сорта.

Подготовительные работы системы питания карбюраторных двигателей включает:

- промывку топливных баков и удаление из системы летних сортов бензина;

- разборку, очистку и проверку топливного насоса;

- проверку герметичности системы.

При подготовке электрооборудования проверяют состояние и исправность всей электропроводки, аккумуляторную батарею, исправность приборов.

Эксплуатация автомобилей в холодное время значительно облегчается при использовании в системах охлаждения низкозамерзающих жидкостей (антифризов). Применение незамерзающие жидкости: этиленгликоль, тосол-А.

Подготовка тормозной системы к зимним условиям заключается в исправности тормозной системы и ее герметичности.

На автотранспортных предприятиях используются групповые и индивидуальные средства и способы безгаражного хранения автомобилей.

Эти средства могут быть стационарными или передвижными. В качестве теплоносителей в групповых средствах используют воду, пар, масло, воздух, газо-воздушную смесь.

Наибольшее распространение в практике работ АТП получили такие групповые способы как вода и парообгрев, воздухообогрев и инфракрасный газовый обогрев. Индивидуальные средства включают в себя подогреватели, являющиеся неотъемлемой частью автомобиля, средства холодного пуска.

В качестве этого используются утеплительные чехлы и другие устройства, обеспечивающие сохранение тепла агрегата автомобиля после возвращения его на стоянку.

Одним из широко распространенных способов подогрева или разогрева автомобильных двигателей при низких температурах является вода или парообогрев.

Воздухообогрев - один из наиболее распространенных способов безгаражного хранения автомобилей. Он используется широко на предприятиях Норильска, Челябинска, Тюмени. Для получения горячего воздуха и подачи его к обогреваемым автомобилям площадки безгаражного хранения оборудуются специальными установками, составными частями которой являются: устройство для подогрева и подачи воздуха (калориферные агрегаты), воздуховоды, соединительные рукава, для подвода воздуха к автомобильным агрегатам, система контроля и сигнализация.

Электрообогрев достаточно эффективен и позволяет осуществлять регулирование количества подаваемого к автомобилям тепла в широких пределах. Электрообогрев широко используется не только в нашей стране, но и за рубежом.

Инфракрасный газовый обогрев. Обогревание двигателей осуществляется с помощью горелок инфракрасного излучения, применяется сравнительно недавно. Он основан на том, что инфракрасные лучи по природе своей являющиеся электромагнитными колебаниями с длиной волны до 1 мкм (конец видимого спектра) до 1 мм (наиболее короткие радиоволны) практически не поглощаются чистым воздухом, а металл обогреваемых агрегатов поглощает излучение и нагревается.

К индивидуальным средствам и способам безгаражного хранения автомобилей относятся утеплительные чехлы, утепление агрегатов, утепление аккумуляторных батарей.

Решающим фактором для выбора того или иного способа безгаражного хранения в конкретном температурно-климатическом регионе является экономическая оценка его применения.

Стоимостью различных видов энергии, наличием котельной, продолжительностью зимнего периода в регионе, уровнем заработной платы обслуживающего персонала и многое другое.

Рассматривая влияние климатических факторов на зимнюю эксплуатацию автомобилей, необходимо учитывать экологический аспект. К числу этих условий относятся основные составляющие микроклимата рабочей зоны. Дискомфортный микроклимат обязательно приведет к соответствующей перестройке организма, при длительной работе в таких условиях наступает утомление, которое приводит к ошибочным действиям, которые могут привести к нарушениям безопасности движения или дорожно-транспортным происшествиям.

Микроклимат рабочей зоны водителя считается нормальным, если температура воздуха в ней составляет 18-20 №С, влажность воздуха 40-60 % и скорость его движения 0,1-0,2 м/с. При низкой температуре воздуха организм человека вследствие охлаждения становится более восприимчив к инфекционным заболеваниям.

Теплая специальная одежда и теплая специальная обувь, как средство защиты от холода, выдаются работникам по профессиям и должностям, предусмотренным типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной обуви и других средств индивидуальной защиты со сроком носки "по поясам".

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ

ПЛАТЫ

Состав, динамика и структура кадров. Рациональное использование кадров - первостепенная задача каждой отрасли народного хозяйства.

Кадры промышленности делятся на две основные группы: промышленно-производственный и непромышленный персонал.

В состав промышленно-производственного персонала (ППП) ходят все категории работающих в основных, вспомогательных и обслуживающих, побочных и подсобных цехах, а также работники управления предприятия.

К непромышленной группе вносятся работающие в коммунальных, лечебных, культурно-просветительных и других учреждениях, входящих в состав предприятия.

В составе промышленно-производственной группы выделяют следующие категории работников: рабочие (основные и вспомогательные), ученики, инженерно-технические работники (ИТР), служащие, младший обслуживающий персонал (МОП) и персонал охраны предприятия.

Эффективность труда находится в зависимости от квалификации работающих. Научно-технический прогресс способствует повышению технического уровня и квалификации кадров. Показателем квалификации рабочих служит тарифный разряд.

Один из важнейших показателей, характеризующих технический уровень предприятия, социально-бытовые условия, подготовку и работу с кадрами - стабильность кадров.

4.1. Производительность труда

Производительность труда - это степень эффективности труда. Непрерывный рост производительности труда - один из основных экономических законов. Рост производительности труда - основной источник роста объема производства промышленной продукции и национального дохода.

Для измерения производительности труда в промышленности используются два показателя: выработка и трудоемкость.

Выработка (В) измеряется количеством продукции, произведенной в единицу рабочего времени или приходящейся на одного работника в год (квартал, месяц). Трудоемкость (t) измеряют затратами труда на единицу продукции.

Выработку определяют по формуле

B=Q : T,

где Q - объем вырабатываемой продукции или выполняемых работ в руб., м3, шт., т, м2 и т. д.;

Т - затраты труда, чел.-годы, месяцы, чел.-дни, чел.-смены, чел.-часы.

Для упрощения обычно говорят, например: выполнено техническое обслуживание и ремонт 250 автомобилей на одного работающего в год, или в квартал, или в месяц и т. д. В этом случае в знаменателе ставят среднесписочную численность работающих или рабочих в определенный период, а в числителе выпуск продукции за этот же период.

Между выработкой и трудоемкостью продукции существует обратная зависимость:

В=1 : t и t = 1 : B.

Различают три метода определения выработки: натуральный, стоимостный (денежный) и трудовой.

При натуральном методе объем производства (выполняемых работ) учитывается в натуральных единицах измерения: кубических, квадратных или погонных метрах, штуках (деталей, узлов, изделий), тоннах и т. д. Этот метод всегда понятен, нагляден, прост в исчислении, сравним и имеет более обширную сферу применения. В большинстве случаев натуральные показатели более точно отражают объем производства, а следовательно, и производительность труда. Натуральный метод позволяет планировать (учитывать) производительность труда на каждой операции, рабочем месте, участке, цехе, в целом по предприятию, отрасли, стране. Он дает возможность также реально оценивать уровень и сдвиги в производительности труда в динамике за ряд лет и между разными странами.

Натуральному методу свойственны и определенные недостатки. Он дает возможность оценивать производительность по конкретным видам производств, по выпуску конкретных видов изделий. Но с его помощью невозможно установить уровень производительности труда в целом по цеху, предприятию, отрасли, выпускающим разные виды продукции. При натуральном методе недостаточно учитывается качество продукции.

Объем производства (выполняемых работ) может измеряться и в условной продукции. В этом случае разные виды продукции одного вида производства приводятся с помощью коэффициентов к условной продукции.

Основные достоинства использования условных единиц: возможность объединения разных видов продукции по конструкции, маркам, качеству и другим признакам в единую, условную продукцию, а следовательно, и более реально и точно учитывать производительность труда по отдельным видам производства; возможность сопоставимой оценки производительности труда за ряд лет и между родственными предприятиями; более точный учет качественных характеристик продукции и используемых технических средств. Недостатки; сложность расчетов, неприемлемость сводного учета по разным видам производств.

Выработка в стоимостном (денежном) выражении применяется для определения производительности труда на всех предприятиях, особенно там, где выпускается разнородная продукция, а также для определения производительности труда в целом по предприятию, отрасли промышленности и по всей стране.

Недостатки этого метода: учитывает в основном товарный выпуск продукции; сложно или почти невозможно использовать его при оценке производительности труда по операциям, стадиям производства, рабочим местам, участкам и цехам; трудно или почти несопоставимо за длительный промежуток времени.

Трудовой метод (метод нормированного рабочего времени) определения выработки учитывает объем работ в нормо-часах. Данный метод применяется преимущественно на отдельных рабочих местах, в бригадах, на участках, а также в цехах при выпуске разнородной и незавершенной (незаконченной) производством продукции, которую нельзя измерить ни в натуральных единицах, ни в денежном выражении. При определении выработки в числителе учитывается объем работ

в нормо-часах, в знаменателе - планируемые (фактические)затраты в человеко-часах.

Показатель трудоемкости определяют путем деления отработанных человеко-часов (чаще по группам рабочих) за определенный период (смену, месяц, год) на выпуск конкретной продукции или условной продукции в натуральных единицах измерения. Этому показателю присущи почти все достоинства и недостатки методов измерения выработки: натурального и условных единиц. Показатель трудоемкости чаще рассчитывают по группе основных рабочих. С учетом полной трудоемкости, т. е. по всей группе работающих, этот показатель может найти более широкое применение.

Факторы роста производительности труда. Производительность труда находится в зависимости от многочисленных факторов. При планировании и учете производительности труда установлена единая классификация факторов, объединенных в шесть групп.

1. Структурные сдвиги в производстве (изменение уде-льного веса отдельных видов продукции или производств в общем объеме продукции).

2. Повышение технического уровня производства.

3. Совершенствование управления, организации производства и труда.

4. Изменение объема производства.

5. Ввод в действие и освоение новых предприятий (объектов).

Большая часть мероприятий по росту производительности труда на предприятиях связана со второй и третьей группами факторов.

4.2. Основы научной организации труда

Постоянное изменение техники, технологии, создание новых, более производительных машин, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов отражаются на характере и содержании труда, вносят изменения в его разделение и кооперацию, заставляют искать новые, более совершенные формы организации труда. Этим целям служит научная организация труда (НОТ), которая основывается на достижениях науки и передового опыта, систематически внедряемых в производство; позволяет лучше соединить технику и людей в едином производственном процессе; обеспечивает наиболее эффективное использование материальных и трудовых ресурсов, непрерывное повышение производительности труда; способствует сохранению здоровья человека.

Научная организация труда призвана решать экономические, психофизиологические и социальные задачи:

- экономические задачи направлены на эффективное использование материальных и трудовых ресурсов и непрерывный рост производительности труда;

- психофизиологические - на создание условий, способствующих сохранению здоровья и трудоспособности работающих, повышению привлекательности труда;

- социальные - воспитание у работающих товарищеского сотрудничества, взаимопомощи и творческой активности в процессе труда.

4.3. Разделение и кооперация труда

Важным элементом научной организации труда является использование трудовых ресурсов с учетом квалификации, наклонностей и способности работников, а также рациональная расстановка кадров и установление четкой взаимосвязи между ними в процессе труда, т. е. разделение и кооперация труда. Разделение труда работающих заключается в расчленении процессов труда по функциональным и технологическим признакам.

Функциональное разделение труда осуществляется между отдельными группами промышленно-производственного персонала.

Задача научной организации труда состоит в установлении оптимальных соотношений в численности функциональных групп и четкого разделения характера труда каждой группы и отдельных или нескольких работников в составе групп.

Технологическое разделение труда связано с расчленением производственного процесса по видам работ и операциям в соответствии с их группировкой и содержанием. Разделение труда по видам работ выражается в специализации участков, цехов.

При технологическом разделении труда предусматривается разделение и по сложности выполняемых работ, для чего необходимо разделение рабочих по степени квалификации (разрядам) и профессиям (специальностям),

Разделение труда неразрывно связано с его кооперацией, т.е. установлением согласованной и планомерной связи между исполнителями или звеньями производства - участками, цехами и службами предприятия.

Организация труда рабочих может быть индивидуальной и бригадной. При индивидуальной форме организации труда организуется и учитывается труд каждого отдельного рабочего, за которым закрепляется изготовление всего изделия в целом, одна операция, несколько операций или комплекс технологически разнородных операций.

Бригадная форма организации труда. Различают два основных вида производственных бригад: специализированные и комплексные.

Специализированные бригады объединяют рабочих одной или однородных профессий (специальностей) с одинаковым или различным уровнем квалификации. Это бригады ремонтников, грузчиков и т. д.

Комплексные бригады формируются из рабочих разных профессий для выполнения однородных, взаимосвязанных операций, т. е. бригада выполняет определенный цикл операций по технологическому признаку (например, бригада по машинной обработке деталей какого-либо изделия, бригада по сборке или отделке изделия и т. д.). Комплексные бригады наиболее целесообразны на поточных линиях, на монтажных и сборочных работах, где заняты люди различных профессий.

Труд комплексной бригады оплачивается по расценкам за законченную комплексную обработку узла, деталей или сборку изделий, а внутри бригады заработная плата распределяется по разрядам, присвоенным членам бригады, и коэффициентам трудового участия (КТУ).

Специализированные и комплексные бригады, сформированные из рабочих разных смен, называются сквозными. Эти бригады работают по единому наряду и коллективно отвечают за результаты своего труда.

Одной из форм организации труда в комплексных бригадах является бригадный подряд. Сущность ее состоит в том, что бригада берет на себя ответственность за выполнение определенной работы в установленные сроки. Администрация предприятия обязуется своевременно обеспечивать бригаду необходимыми сырьем, материалами, техническими средствами.

На основе расчетной стоимости или себестоимости бригада получает наряд-задание, в котором указываются нормативное время, размер оплаты за выполнение комплекса работ. В нем устанавливается ответственность бригады за выполнение всех требований подряда.

Организация бригад способствует росту производительности труда, повышает заинтересованность рабочих в сокращении технологического цикла, устраняет деление работ на "выгодные" и "невыгодные", сокращает учет и облегчает техническое нормирование труда.

Организация рабочих мест. В комплексе мероприятий, обеспечивающих наиболее целесообразное использование рабочего времени, производственных навыков и творческих способностей каждого члена коллектива, большое место занимает рациональная организация рабочего места.

При организации рабочих мест особое внимание уделяют планировке рабочих мест и цеха (зоны расположения оборудования, инструментов, предметов труда, проходов).

Режим труда и отдыха - чередование периодов работы и перерывов для отдыха. Правильный режим труда и отдыха обеспечивает устойчивую высокую работоспособность и высокую производительность труда. С ростом автоматизации и механизации производственных процессов повышается темп работы у работающих и неизбежно возникает потребность в кратковременном отдыхе, в перерывах в работе. Научно обоснованный режим труда и отдыха предусматривает наиболее целесообразные на протяжении рабочего дня моменты отдыха и продолжительности перерывов, способствующие высокой и устойчивой работоспособности при индивидуальной работе и при более сложных формах организации труда.

Опыт совместной работы физиологов, экономистов и инженеров на различных участках производства позволяет объективно и точно характеризовать последовательные периоды в динамике работоспособности на протяжении рабочего дня.

Обычно наблюдается шесть последовательных периодов динамики работоспособности в течение смены. В начале рабочего дня, в течение 1-1,5 ч происходит врабатывание, в процессе которого организм человека приспосабливается к выполнению данной работы и укрепляется рабочий динамический стереотип. Затем следует период высокой работоспособности (1- 2 ч), во время которого производительность труда и работоспособность удерживаются на высоком уровне.

Перед обеденным перерывом замечается снижение работоспособности и производительности труда, а также точности рабочих движений - это период утомления в первой половине рабочего дня.

После обеденного перерыва работоспособность постепенно восстанавливается (период врабатывания во второй половине дня). Затем наступает второй период высокой работоспособности, во время которого, однако, уровень несколько ниже, чем в первый период.

Перед окончанием рабочей смены снова отмечается снижение работоспособности, соответствующее периоду утомления во второй (послеобеденной) половине рабочего дня.

Специальные исследования доказывают, что время обеденного перерыва назначается в середине рабочего дня, а время коротких дополнительных перерывов (от 5 до 10 мин) для пассивного или активного отдыха - в моменты, соответствующие периоду утомления.

Совершенствование трудовых процессов. Эффективность труда рабочего, его работоспособность в значительной мере зависят от рационального построения трудового процесса, приемов и методов выполнения отдельных его частей. Совершенствование трудового процесса включает выбор объекта изучения, анализ передовых приемов и методов работ, отбор лучших из них и на этой основе проектирование рационального трудового процесса.

Для анализа передовых методов труда любой трудовой процесс разбивают на элементы: операции, приемы, действия, движения. Главной частью трудового процесса является операция. Она выполняется одним или несколькими рабочими на одном рабочем месте над одним предметом труда. Трудовой прием объединяет ряд трудовых действий рабочих органов человека, выполняемых без перерыва для осуществления какого-либо элемента одной операции. Трудовое действие - это совокупность трудовых движений, а трудовое движение - однократное перемещение пальцев, рук, ног, а также корпуса рабочего, выполняемых без перерыва.

Проектированию рациональных приемов, всего трудового процесса предшествует отбор наиболее совершенных, передовых приемов новаторов и передовиков производства. Это большая творческая работа, требующая научного, всестороннего анализа каждого элемента операции. При таком анализе важно также учитывать интенсивность, напряженность труда и повышение качества продукции.

Трудовая дисциплина - предполагает равнение на передовые образцы производственной работы, регулируется правилами внутреннего распорядка, которые разрабатываются

администрацией совместно с профсоюзной организацией и включаются в коллективный договор.

Неспособность руководителя обеспечить надлежащую дисциплину труда на порученном участке работы расценивается как несоответствие его занимаемой должности.

Состояние трудовой дисциплины и стабильность кадров на предприятии во многом зависят от организации и социальных условий труда. Слаженная, ритмичная работа предприятия, цехов и участков, устойчивое выполнение плановых заданий, хорошая организация рабочих мест и процесса труда способствуют укреплению трудовой дисциплины.

4.4. Техническое нормирование труда

Задачи технического нормирования. В комплексе работ по научной организации труда большая роль принадлежит техническому нормированию. Сущность технического нормирования состоит в изучении и анализе процессов труда, проектировании рациональных приемов и методов работы, прогрессивной организации трудового процесса, разработке и внедрении в производство норм затрат труда.

Основными задачами технического нормирования труда являются:

- изучение организаций производственных процессов и труда на рабочих местах с целью их совершенствования и обеспечения роста производительности труда;

- изучение передовых методов труда и их внедрение;

- определение затрат рабочего времени на выполнение операций и работ в условиях наиболее рационального использования сырья, оборудования и рабочего времени;

- разработка рациональных режимов рабочего дня рабочих и оборудования;

- определение штата рабочих для обслуживания участков производства;

- разработка и внедрение в производство технически обоснованных норм времени и норм выработки.

Классификация затрат рабочего времени. Рабочее время складывается из времени работы и времени перерывов. Время работы подразделяется на две части: по выполнению производственного задания и несвязанное с выполнением производственного задания. Время работы по выполнению производственного задания может состоять из подготовительно-заключительного, оперативного и времени обслуживания рабочего места.

Временем подготовительно-заключительной работы называется время на подготовку и завершение задания. Продолжительность подготовительно-заключительной работы обычно не зависит от объема работы, на подготовку и завершение которой оно затрачивается. В состав времени подготовительно-заключительной работы входит время на получение задания, на ознакомление с чертежами, подготовку шаблонов и приспособлений для выполнения работы и т. д.

Оперативным называют время на непосредственное выполнение производственных операций, т. е. на обработку деталей (продукции), их перемещение и вспомогательные приемы, связанные с технологией производства. Оперативное время подразделяется на основное (выполнение собственно технологических операций и перемещение предметов труда - для рабочих, выполняющих транспортные операции). и вспомогательное (приемы, необходимые для осуществления основной работы, т. е. подача деталей в станок, установка и закрепление деталей на станке, управление станком и т. д.).

Затраты времени на основные и вспомогательные работы (время оперативной работы) постоянно повторяются при изготовлении каждой единицы продукции или определенного числа одновременно обрабатываемых изделий (деталей).

Временем обслуживания рабочего места называется время, затрачиваемое рабочим на уход за оборудованием и поддержание чистоты и порядка на рабочем месте. Оно может быть временем технического обслуживания (смена и правка инструмента, подналадка оборудования, уборка отходов и т. д.). и временем организационного обслуживания (подготовка рабочего места, чистка и смазка станка, уборка рабочего места и т. д.).

В зависимости от уровня механизации процесса и характера действия рабочего при выполнении производственного задания основное время может быть разделено на время ручной работы (без применения машин и механизмов), время машинно-ручной работы (в процессах, где применяются станки с ручной подачей) и время активного управления и наблюдения за работой оборудования (когда рабочий не производит никакой физической работы, а только управляет и наблюдает за ходом технологического процесса, за соблюдением заданных параметров или работой оборудования).

Временем работы, не обусловленной выполнением производственного задания, называется время выполнения случайных работ (очистка бревен перед распиловкой, подноска сырья в случаях, когда специальные рабочие не справляются с работой, и др.).

Время перерывов состоит из регламентированных и нерегламентированных перерывов. Время регламентированных перерывов включает время на отдых и личные надобности и время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса (технологические выдержки, ремонт оборудования и пр.). К времени нерегламентированных перерывов относится время перерывов, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса (из-за отсутствия сырья, электроэнергии, инструмента и т. д.).

Основным производственным временем служит оперативное время. Организуя процесс труда на каждом рабочем месте, нужно стремиться, чтобы доля оперативного времени в общем рабочем времени смены возросла за счет уменьшения других элементов времени работы и перерывов. Отношение оперативного времени Топ ко всему рабочему времени смены Тсм называют коэффициентом использования рабочего времени рабочего:

Кэф = Топ : Тсм.

Коэффициент использования рабочего времени всегда меньше единицы, так как при самой лучшей организации труда необходимы некоторые затраты, связанные с выполнением подготовительно-заключительной работы, обслуживанием рабочего места и минимальными перерывами.

Коэффициент использования рабочего времени, характеризуя время, затраченное на выработку продукции, не отражает, какой процент времени рабочий фактически работает, поэтому в дополнение к коэффициенту использования рабочего времени следует определять коэффициент загрузки рабочего.

Коэффициент загрузки рабочего Кзагр - отношение времени работы рабочего Т ко всему рабочему времени смены:

Кзагр = Т:Тсм = 1 - Тп:Тсм,

где Тп - время перерывов.

Коэффициент загрузки рабочего времени показывает, какую часть рабочего времени рабочий работает. Оба коэффициента могут быть выражены в процентах от продолжительности рабочей смены. При плохой организации труда обычно получается высокий коэффициент загрузки рабочего при низком коэффициенте использования рабочего времени, что резко снижает производительность труда. Проводя работу по техническому нормированию, необходимо стремиться к максимальному сближению значений коэффициента использования рабочего дня и коэффициента загрузки рабочего.

Коэффициент использования рабочего дня и коэффициент загрузки рабочего необходимо рассматривать в тесной связи с использованием рабочего времени оборудования.

Виды и расчет норм затрат труда. На предприятиях разрабатывают нормы затрат труда четырех видов: нормы времени, нормы выработки, нормы обслуживания и нормы численности работающих (рабочих).

Нормой времени называют затраты рабочего времени (чаще в чел.-мин., чел.-часах, чел.-днях) на обработку единицы продукции (выполнение единицы работы). Норму времени устанавливают на одну операцию или совокупность операций.

Нормой выработки называют количество обрабатываемой продукции (выполняемой работы) в единицу времени (чаще в час, смену) одним рабочим или группой рабочих (бригадой). В первом случае норма выработки будет индивидуальной, во втором - бригадной.

Нормой обслуживания называют число единиц оборудования или рабочих мест, которые должны обслуживаться одним или группой рабочих соответствующей квалификации при определенных организационно-технических условиях.

Нормой численности называют число работающих соответствующих групп, категорий, квалификационного состава, необходимое для выполнения установленного объема работ, обслуживания, функций управления.

В нормах времени и нормах выработки учитываются все виды затрат рабочего времени (время работы и время перерывов). Оперативное время ton устанавливается обычно в конкретных единицах времени, требуемого для производства единицы продукции. Все остальные элементы времени рабочего и неизбежные перерывы устанавливаются в целом за смену и определяются в процентах от продолжительности рабочего дня.

Норму времени на выполнение конкретной операции определяют по формуле

Нвр = Рtоп:Кэф,

где Р - число рабочих, выполняющих данную операцию.

При бригадной форме организации труда, когда выполняют несколько операций, норму времени определяют по операции с максимальным оперативным временем ton. макс:

Нвр.бр = Рtоп.макс :Кэф,

где Р - численность рабочих в бригаде независимо от распределения их по операциям.

Для более полной загрузки рабочих в бригаде необходимо синхронизировать (примерно уравнять операции по длительности) процесс или дополнительно загрузить незагруженных рабочих другими видами работ.

В любом случае норма выработки на одного рабочего в смену (день) Нвыр.1 будет обратно пропорциональна норме времени, а на группу рабочих (бригаду) Нвыр.бр. - пропорциональна численности рабочих:

Нвыр.1 = Тсм : Нвр;

Нвыр.бр. = Нвыр.1 Р.

По методу разработки нормы, затрат труда могут быть:

- технически обоснованными, если они установлены на основе изучения и анализа процесса выполнения операции и данных расчета, передового опыта новаторов производства, передовой техники, технологии и научной организации труда на данном рабочем месте (аналитико-исследовательский метод нормирования);

- аналитико-расчетными, если они определяются по ранее установленным нормативам времени, а также плановым нормам затрат труда;

- опытно-статистическими, если они установлены на основе личного опыта нормировщика или мастера цеха, исходя из статистических данных о затратах времени на аналогичные операции в прошлые периоды или на родственных предприятиях.

Опытно-статистические нормы недостаточно стимулируют рост производительности труда, так как частично закрепляют ранее имевшиеся недостатки в организации труда. Поэтому их стремятся заменить технически обоснованными нормами.

Методы изучения затрат рабочего времени. Изучение затрат рабочего времени и времени использования оборудования может осуществляться двумя методами: методом непосредственных замеров времени и методом моментных наблюдений.

К методу непосредственных замеров времени относятся хронометраж, фотография рабочего времени и фотохронометраж. К этому методу близок и технический расчет.

Хронометражем называется метод изучения использования рабочего времени, при котором на рабочем месте путем специальных замеров исследуются наиболее рациональное выполнение и продолжительность отдельных приемов и операций.

Для получения дифференцированных показателей изучаемую операцию расчленяют на элементы (приемы работ) и наблюдение ведут по каждому элементу отдельно. Элементом операции, или приемом работы, называется законченное действие рабочих, имеющее целью включить в производство или выключить из него какой-либо фактор. В процессе наблюдения выявляют наиболее рационально выполняемые приемы работы, лишние приемы и движения, устанавливают наиболее целесообразную последовательность выполнения приемов в операции. На этой основе разрабатывают нормальную продолжительность каждого приема, или элементную норму (элементные нормы устанавливают на основное и вспомогательное время), нормальную продолжительность выполнения операции - норму оперативного времени на операцию, а также мероприятия, обеспечивающие выполнение элементных норм и норм оперативного времени на операцию.

Хронометраж может быть индивидуальным (изучение работы одного рабочего) и групповым (изучение работы группы рабочих одним наблюдателем). Работа по проведению хронометража делится на четыре этапа: подготовку к наблюдению, наблюдение, обработку материалов наблюдения и установление элементных норм, анализ данных наблюдения и установление норм оперативного времени на операцию.

Подготовка к наблюдению включает выбор объекта наблюдения, составление подробной характеристики наблюдаемой операции, расчленение операции на элементы и установление числа замеров по каждому элементу. Выбор объекта зависит от назначения проводимого хронометража.

Назначением хронометража может быть разработка новых или проверка действующих норм и нормативов, изучение передового опыта работы новаторов производства с целью распространения этого опыта, выявление причин невыполнения норм, проверка норм оперативного времени, установленных методом технического расчета, определение состава бригады и распределение работы среди ее членов и пр. Во всех случаях рабочему, выбранному в качестве объекта наблюдения, разъясняют цель хронометража. После этого составляют характеристику наблюдаемой операции (обрабатываемое сырье и вырабатываемые детали, оборудование, инструмент, приспособление, условия работы) и расчленяют операцию на элементы - приемы работы. Каждому приему должна быть дана точная формулировка.

При расчленении операции на элементы нужно точно установить фиксажные точки, т. е. отчетливые внешние признаки, характеризующие начало и конец 'каждого элемента.

Наблюдение (непосредственный хронометраж) состоит в том, что наблюдатель при помощи секундомера замеряет продолжительность хронометрируемых элементов операции в нужном количестве.

Существует три способа наблюдения: непрерывное, выборочное и цикловое. При непрерывном наблюдении хронометрируют последовательно все элементы операции без остановки секундомера от начала первого приема до окончания операции или всего наблюдения, при выборочном - каждый элемент хронометрируют отдельно, при цикловом - определяют длительность только очень коротких приемов (до 2 сек.).

В зависимости от целей хронометраж проводят методом отдельных отсчетов или по текущему времени. Результаты наблюдений заносятся на специальный бланк (хронокарту).

При хронометраже методом отдельных отсчетов в процессе наблюдения получается ряд значений продолжительности выполнения данного элемента операции, т. е. хроноряд. Для получения хроноряда при хронометраже по текущему времени необходимо из каждого последующего текущего времени вычесть смежное с ним предыдущее время.

Обработка и анализ хронометражных наблюдений заключаются в исключении из хронорядов ошибочных замеров, которые были отмечены наблюдателями; в проверке качества хронорядов путем вычисления коэффициента устойчивости и необходимого числа наблюдений; в расчете средней величины продолжительности выполнения каждого элемента операции при условии устойчивости хронорядов.

Коэффициент устойчивости ряда Kу характеризует; отношение максимальной продолжительности выполнения элемента операции Тмакс к минимальной Тмин:

Kу = Тмакс : Тмин.

Хроноряд считается устойчивым, если фактический коэффициент Ку меньше или равен максимально-допустимому. Максимально-допустимый коэффициент колеблется в пределах от 1,1 до 3,0.

Необходимое число наблюдений элементов операции зависит от длительности элементов операций и вида работы и колеблется от 4 до 80 качественных наблюдений.

Средняя (нормативная) продолжительность выполнения каждого элемента операции Тср зависит от суммы всех величин продолжительности выполнения элементов для данного устойчивого хроноряда Т и числа качественных наблюдений n, принятых после исключения из хроноряда ошибочных замеров:

Tср= Т : n.

Анализ данных хронометража заканчивается разработкой предложений по изменению содержания и структуры выполняемой операции, установлением норм времени.

Фотография рабочего времени (дня) представляет собой наблюдение и последовательную запись всех затрат рабочего времени и перерывов в течение смены с указанием их продолжительности и последовательности. Если фотография проводится в течение рабочего дня, ее принято называть фотографией рабочего дня.

При фотографии рабочего времени изучаются время подготовительно-заключительной работы, время обслуживания рабочего места, случайные затраты времени и перерывы, время оперативной работы изучается только в отношении общей длительности его за смену и чередования с другими затратами рабочего времени и перерывами.

Материалы фотографии рабочего дня дают возможность установить фактическое использование рабочего времени за смену, соотношение между временем оперативной работы и остальными элементами рабочего времени и перерывами, их продолжительность и причины, необходимое количество исполнителей для обслуживания механизмов, фактическую выработку на единицу времени. На основании данных фотографии проектируется рациональный режим рабочего времени рабочего в течение смены.

В зависимости от объекта наблюдения различают индивидуальную фотографию рабочего времени - объектом наблюдения служит один рабочий, бригадную - объектом наблюдения служит группа рабочих, выполняющая одну операцию, и групповую - объектом наблюдения является группа рабочих, выполняющая самостоятельные операции.

Выбор вида фотографии рабочего времени зависит от целевого назначения наблюдений. С целью нормирования обычно проводят индивидуальную или бригадную фотографию рабочего времени.

По способу проведения индивидуальная и бригадная фотографии рабочего времени могут быть стационарными, когда наблюдение ведется на одном рабочем месте, и маршрутными, когда наблюдатель продвигается вместе с наблюдаемым объектом (главным образом рабочими транспорта).

Проведение фотографии рабочего времени состоит из четырех этапов: подготовки к наблюдению, наблюдения, обработки материалов наблюдения, анализа и построения рационального баланса рабочего времени.

Подготовка к наблюдению заключается в выборе объекта наблюдения, ознакомлении с содержанием наблюдаемой операции, организации труда и составлении характеристики элементов paбочего времени, участвующих в операции.

Наблюдение производится в течение всей смены и заключается в последовательной регистрации на бланке наблюдательного листа всех затрат рабочего времени с отметкой текущего времени, соответствующего началу или окончанию затрат рабочего времени. При индивидуальной фотографии рабочего времени в наблюдательный лист записываются только наименование затрат рабочего времени и текущее время по каждому элементу.

При проведении бригадной фотографии рабочего времени техника наблюдения не изменяется, но наблюдатель кроме затрат рабочего времени по элементам записывает еще число рабочих, участвующих в том или ином элементе. Групповую фотографию рабочего времени проводят для установления фактического его использования, а также величины и характера потерь.

Обработку материалов наблюдения начинают с суммирования затрат рабочего времени по одноименным элементам, затем устанавливают фактический баланс рабочего времени (поэлементный состав рабочего времени за смену с дифференциацией времени подготовительно-заключительной работы, времени обслуживания рабочего места и перерывов по отдельным элементам), фактический коэффициент рабочего времени и фактический коэффициент загрузки рабочего.

Анализ фотографии рабочего времени проводят обычно по индивидуальной и бригадной фотографиям. Цель анализа - выявить лишние затраты рабочего времени и перерывы, установить причины, вызывающие эти затраты, и разработать мероприятия по их устранению и уплотнению рабочего дня. На основе материалов анализа составляют баланс рабочего времени.

Самофотография рабочего дня - это выявление самими рабочими потерь рабочего времени. Самофотография способствует устранению всех потерь по организационно-техническим причинам, лучшей организации труда и росту производительности труда. Успех проведения самофотографии в значительной мере зависит от ее подготовки и предварительного инструктажа рабочих. При проведении самофотографии рабочий в специальной карточке отмечает все потери рабочего времени, причины их возникновения, их продолжительность и предложения по их устранению. Данные самофотографии обсуждаются на производственных совещаниях и на их основе разрабатываются организационно-технические мероприятия по улучшению организации производства и труда.

Фотохронометраж является сочетанием фотографии рабочего времени и хронометража, когда одновременно с затратами на подготовительно-заключительные работы и обслуживание рабочего места и на перерывы изучают время оперативной работы с расчленением его по отдельным приемам (элементам). Фотохронометраж проводят по тем работам, где продолжительность приемов (элементов) не менее 30 сек., так как при меньшей их продолжительности проведение фотохронометража затруднительно.

Техника проведения фотохронометража, документация при его проведении та же, что при индивидуальной фотографии рабочего времени. Обрабатывают материал так же, как при фотографии рабочего времени и хронометраже.

Метод моментных наблюдений - это способ получения средних данных о фактической загрузке рабочих и оборудования, данных о затратах и потерях времени группы рабочих или оборудования на основе законов математической статистики. Принципиально метод моментных наблюдений тождествен методу групповой фотографии рабочего времени. Разница только в том, что при групповой фотографии рабочего времени через определенный, заранее заданный интервал фиксируют с помощью условных обозначений происходящее на каждом рабочем месте (оборудовании). При использовании метода моментных наблюдений наблюдатель по заранее установленному маршруту обходит рабочие места и в заранее заданных местах (фиксажных пунктах) отмечает в наблюдательном листе с помощью тех же условных обозначений, чем занят в данный момент рабочий (фиксирует происходящее в данный момент). Полученные методом моментных наблюдений данные позволяют определить удельный вес и абсолютные значения затрат времени по элементам.

Метод моментных наблюдений может применяться для изучения рабочего времени одного рабочего или группы рабочих, использования оборудования во времени, а также для изучения производственного процесса путем одновременных наблюдений за использованием рабочего времени и оборудования. Новыми методами изучения затрат рабочего времени являются киносъемка, осциллографирование и промышленное телевидение.

Киносъемка позволяет разрабатывать нормы времени на машинные, машинно-ручные и ручные элементы и операции. Кинопленка дает возможность просматривать наблюдаемый процесс любое количество раз и в любом темпе, изучать каждый отдельный прием, организацию труда в бригаде, выявлять потери и непроизводительные затраты времени, загрузку оборудования и т. д.

Широкое применение должна получить киносъемка при изучении и обобщении передовых приемов труда, распространении опыта и обучении рабочих, разработке планов НОТ. Весьма существенным преимуществом киносъемки является возможность один и тот же отснятый материал расшифровывать с разной степенью расчленения и быстроты процесса, что дает возможность разрабатывать нормативы различной степени укрупнения.

Осциллографирование - метод, позволяющий автоматически регистрировать работу оборудования и записывать затраты времени. Он позволяет разрабатывать нормативы времени на машинно-ручные и ручные элементы, обеспечивает возможность изучения степени совмещения во времени элементов операции.

Промышленное телевидение при помощи передающей и приемной камер создает благоприятную обстановку для проведения хронометража и фотографии рабочего времени.

4.5. Организация заработной платы

Заработная плата - часть национального дохода, распределяемая в денежной форме между трудящимися в соответствии с количеством и качеством затрачиваемого труда.

Заработная плата - основная форма распределения общественного продукта, поступающего в личное потребление трудящихся; она создает материальную заинтересованность в результатах труда, в подъеме производительности труда, повышении эффективности производства и правильного распределения работающих по районам страны и отраслям народного хозяйства,

Тарифная и штатно-окладная системы. Организация, планирование и регулирование заработной платы основываются на следующих принципах:

- средняя заработная плата работающего должна систематически повышаться, но темпы ее роста не должны опережать темпов роста производительности труда;

- в ведущих отраслях промышленности на тяжелых работах и на работах с вредными условиями труда средняя заработная плата должна быть выше;

- размер заработной платы должен непосредственно зависеть от количества и качества выполняемой работы.

Тарифной системой называют совокупность положений, на основе которых дифференцируют и регулируют оплату труда рабочих. Тарифная система включает в себя тарифно-квалификационный справочник, тарифную сетку, тарифные ставки и районные коэффициенты.

Штатно-окладная система определяет величину должностных окладов для некоторых категорий кадров (в основном для инженерно-технических работников и служащих).

Тарифно-квалификационный справочник - это свод производственных характеристик каждого вида работы. В нем по каждой работе выделены положения: основное содержание работы, что должен знать и уметь рабочий при выполнении данной работы. На основе этой характеристики определены требования к квалификации рабочих и установлен тарифный разряд. Существует единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий (ЕТКС).

В этом справочнике все работы разделены на шесть тарифных разрядов. Первый разряд установлен для работ, выполнение которых требует наименьшей подготовки. Чем сложнее и ответственнее работа, тем выше ее тарифный разряд. По мере повышения разряда работы повышаются требования к рабочим в области общеобразовательных, специальных и технических знаний, а также и в отношении производственного мастерства.

В тарифно-квалификационном справочнике указан тарифный разряд для каждой работы. Рабочие, успешно выполняющие ту или иную работу в течение 3 мес., имеют право претендовать на присвоение соответствующего разряда. Разряд присваивают после проверки уровня знания и умения рабочих. Для определения правильных соотношений в оплате труда рабочих различных разрядов разрабатывается тарифная сетка (табл. 3.7).

Тарифная сетка представляет собой шкалу, состоящую из тарифных разрядов и тарифных коэффициентов, на основе которых установлены тарифные ставки. Тарифной ставкой называют установленный размер оплаты за единицу времени (час, день, месяц). Заработная плата находится в зависимости от величины тарифной ставки и уровня производительности труда. В пределах одной отрасли для работ с тяжелыми и вредными условиями труда установлены тарифные ставки на 5-15 % выше по сравнению со ставками для работ с нормальными условиями труда.

Для рабочих, работающих по сдельной системе оплаты труда, тарифные ставки установлены выше, чем у рабочих, работающих повременно. Это сделано для компенсации повышенной интенсивности труда при сдельной работе.

Тарифную ставку первого разряда устанавливают не ниже определенного государством минимума заработной платы.

Для привлечения кадров на предприятия, расположенные на Дальнем Востоке, Крайнем Севере, Урале, в Сибири, Казахстане, введены районные коэффициенты к действующим ставкам и заработкам. Величина коэффициента изменяется от 1,15 до 2, в зависимости от района расположения предприятий.

Системы оплаты труда. Для материального стимулирования повышения производительности труда используют различные формы и системы оплаты труда. В промышленности применяют в основном две формы труда: сдельную, когда оплату производят за количество выполненной работы, и повременную, при которой труд оплачивают в зависимости от времени работы.

Сдельную форму подразделяют на прямую сдельную, сдельно-премиальную, сдельно-прогрессивную и аккордную системы оплаты труда.

При прямой сдельной системе заработок рабочих прямо пропорционален количеству выполненной работы, его начисляют по сдельным расценкам. Величина сдельных расценок зависит от сдельных тарифных ставок и норм выработки (времени).

Сдельные расценки рассчитывают по следующим формулам:

Р = Ст : Нвыр; Р = Ст Нвр;

Рбр= Ст : Нвыр.бр.; Рбр = Сср Нвр.бр,

где р - индивидуальная сдельная расценка;

рбр - бригадная сдельная расценка;

Нвыр - индивидуальная норма выработки в смену;

Нвр - индивидуальная норма времени, ч;

Ст - сдельная тарифная ставка по разряду работы в смену, р.;

Ст - сумма дневных (часовых) сдельных тарифных ставок нормированного состава бригады, р;

Нвыр. бр - норма выработки на бригаду, единиц продукции в смену (в час);

Нвр. бр - бригадная норма времени, чел.-ч;

Сср - среднечасовая сдельная тарифная ставка бригады рабочих, р.

m

Среднечасовая ставка Сср= ( Ci Pi) : Рбр,

i

где Сi - часовые ставки членов бригады с различными тарифными разрядами (по разрядам выполняемых работ), р;

Pi - нормируемое число рабочих в бригаде с различными тарифными разрядами;

Рбр - общее нормируемое число рабочих в бригаде.

При сдельно-премиальной системе дополнительно начисляют премии за отдельные показатели работы.

Сдельно-прогрессивная система основана на использовании повышенных расценок по мере роста процента выполнения плановых заданий или сокращения сроков.

Аккордную систему обычно используют при организации оплаты труда по бригадному подряду, когда администрация заключает договор с бригадой (бригадный подряд) на выполнение определенного объема работы при соблюдении конкретных сроков, качества и других показателей.

Повременную форму используют в виде чисто повременной и повременно-премиальной систем оплаты труда. При чисто повременной системе заработок устанавливают перемножением повременной тарифной ставки на отработанное рабочим время, при повременно-премиальной - дополнительно устанавливают премии за отдельные показатели.

Сдельную оплату труда чаще применяют по группе рабочих основных цехов, где можно точно измерить объем выполняемых работ. Повременная форма наиболее распространена при оплате труда рабочих вспомогательных цехов и служб.

В РОП и ПТБ наиболее распространены сдельно-премиальная и повременно-премиальная системы оплаты труда.

Оплата труда может быть индивидуальной и коллективной (бригадной). Значительно возросло количество бригад рабочих, оплату которых производят по конечным результатам труда всей бригады.

Рабочим премию исчисляют из двух источников: фонда заработной платы и фонда материального поощрения, образованного за счет прибыли. Порядок премирования устанавливается на предприятиях.

Труд инженерно-технических работников оплачивается по повременно-премиальной системе. Заработная плата ИТР состоит из должностного оклада и премии, выплачиваемой из фонда материального поощрения. Должностные оклады назначает директор предприятия в соответствии со схемой должностных окладов.

5. ГОДОВОЙ ПЛАН ЭКОНОМИЧЕСКОГО

И СОЦИАЛЬНОГО РАЗВИТИЯ РОП и ПТБ

Планирование - центральное звено системы управления, сердцевина руководства народным хозяйством. Задачи планирования сводятся к следующему:

- обеспечить своевременное, равномерное техническое обслуживание и ремонт автомобилей;

- установить нормативную потребность в ресурсах сырья, материалов, топлива, электроэнергии, рабочей силы, технических и других средств с учетом их наиболее эффективного использования;

- систематически выявлять резервы производства, совершенствовать технологию, организацию и управление производством, социальное развитие коллектива, содействовать рациональному использованию природных ресурсов и сохранению окружающей среды;

- постоянно улучшать технико-экономические показатели производства.

Планирование базируется на общих принципах управления, но ему присущи и свои специфические принципы: научность, перспективность, стабильность, комплексность и социальная направленность планов.

Научная обоснованность плана базируется на учете достижений научно-технического прогресса, обязательном технико-экономическом обосновании всех показателей плана, применении прогрессивной системы научно обоснованных норм и нормативов и средств вычислительной техники.

Перспективность планирования предусматривает тесную увязку текущих (годовых) планов с перспективами развития предприятия, объединения. Это сочетание находит отражение в перспективных планах предприятия. Каждое предприятие должно иметь четкую перспективу всех направлений своего развития.

Комплексность планирования предполагает разработку и взаимную увязку плановых заданий для всех звеньев и направлений деятельности предприятия. Она также предусматривает сбалансированность, т. е. обеспечение заданий плана необходимыми мощностями, ресурсами, увязку производственной программы со всеми разделами плана (планом по труду, капитальному строительству и др.).

Основными направлениями совершенствования планирования служат:

- ориентация планов на преимущественно интенсивный путь развития производства;

- повышение роли перспективного планирования;

- сбалансированность планов по всем видам ресурсов;

- использования нормативных методов при разработке планов;

- соблюдение договоров с поставщиками и потребителями;

- всемерное повышение эффективности производства и качества услуг;

- более широкое использование автоматизированных систем управления, вычислительной техники и математических методов при разработке планов.

Технико-экономическое планирование на предприятии включает разработку перспективных и годовых (текущих) планов экономического и социального развития предприятия.

Годовой план экономического и социального развития предприятия - это развернутая программа всей производственной, хозяйственной и социальной деятельности коллектива предприятия.

Общее руководство подготовкой годового плана экономического и социального развития предприятия осуществляет директор предприятия, методическое - главный экономист или начальник планово-экономического отдела, непосредственно разработку - все функциональные службы с привлечением общественных организаций и всего коллектива предприятия.

В процессе разработки годового плана детально анализируются производственно-хозяйственная деятельность, ход выполнения текущего годового планов, технический. уровень предприятия, качество и ассортимент продукции, готовятся мероприятия повышения эффективности производства.

РОП осуществляет при необходимости неплановый ремонт (НР), а также следующие виды периодичного техническое обслуживания подвижного состава:

- ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

- первое техническое обслуживание (ТО-1);

- второе техническое обслуживание (ТО-2);

- текущий ремонт (ТР);

- сезонное техническое обслуживание (СО).

ЕО включает контроль, направленный на обеспечение безопасности движения, а также работы по поддержанию надлежащего внешнего вида, заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, а для некоторых видов подвижного состава - санитарную обработку кузова. ЕО выполняется на автотранспортном предприятии после работы подвижного состава на линии. Контроль технического состояния автомобилей перед выездом на линию, а также при смене водителей на линии осуществляется ими за счет подготовительно-заключительного времени.

ТО-1 и ТО-2 включают контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы, направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение интенсивности ухудшения параметров технического состояния подвижного состава, экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного воздействия автомобилей на окружающую среду.

В период ТР устраняются неисправности выявленные в процесс выполнения ЕО, ТО-1 и ТО-2.

Периодичность технического обслуживания подвижного состава, наступающего после определенного пробега и согласно рекомендациям [26] представлена в табл. 2.3.

Этапы составления годового плана:

- экономический анализ работы предприятия по данным за два года, предшествующих планируемому;

- план производства и реализации продукции;

- расчет стоимости основных производственных фондов;

- план повышения эффективности производства;

- план по труду и кадрам;

- план материально-технического обеспечения;

- план по себестоимости продукции;

- финансовый план.

Годовой план экономического и социального развития составляется на предприятии исходя из перспектив развития отрасли, региона, смежных отраслей.

5.1. Анализ хозяйственной деятельности РОП

Отрасль обладает развитым парком машин и оборудования, работа которого зависит от четкости и согласованности планов производства, обеспечения необходимыми материальными и трудовыми ресурсами.

Экономический анализ хозяйственной деятельности РОП как метод управления позволяет выявить резервы, наметить пути совершенствования производства, принимать и осуществлять наиболее эффективные решения. На основе экономического анализа планируется дальнейшая деятельность предприятия.

Формы и методы экономического анализа разнообразны и применяются в зависимости от конкретных требований.

Анализ, направленный на использование текущих резервов, наоборот, предполагает предельную конкретизацию и детализацию объекта, учет взаимосвязей на каждый момент данного времени.

Анализ экономических результатов производственно-хозяйственной деятельности включает периодические разработки и обзоры итогов работы предприятия, отдельных цехов и участков, позволяющие выявить внутрихозяйственные резервы, усовершенствовать систему стимулов.

Тематический анализ, т. е. изучение определенных сторон деятельности, например выполнение плана производства, его ритмичности, качества продукции, использования трудовых ресурсов, производительности труда и т. д.

Наиболее распространенными методами анализа являются следующие.

Метод сравнений. В процессе анализа результаты деятельности предприятия сопоставляются: с планом на данный период времени; с передовыми технико-экономическими нормами; с планом и отчетом за предшествующие периоды; с отчетными показателями за последнюю часть предшествующего периода; с лучшими результатами в отдельные периоды; с результатами передовых участков данного предприятия; с показателями однотипных передовых предприятий; с результатами работы передовиков данной отрасли.

Метод расчленений. Анализ не может ограничиться рассмотрением только общих итоговых или средних показателей по комплексу или предприятию, поскольку это не раскрывает всей картины деятельности. Поэтому он дополняется изучением результатов работы отдельных звеньев комплекса, выявлением частных показателей.

Метод подстановок. Изменения в объемных показателях происходят под влиянием многих факторов. Важно определить количественное влияние каждого из них. Выполняется это методом подстановок, заключающимся в условном расчете, при котором один фактор учитывается по фактическим данным, а остальные принимаются неизменными. Так осуществляется плановый расчет роста производительности труда по факторам.

Метод выделения ведущих звеньев. В ходе анализа приходится сталкиваться со многими факторами и явлениями. Проанализировать их полностью часто не представляется возможным. Поэтому используется метод выделения ведущих звеньев. Например, на уровень производительности труда оказывают влияние многие показатели. Однако в определенных производственных условиях допустимо сконцентрировать внимание на двух-трех решающих факторах. К их числу можно отнести уровень квалификации работников, развитие техники, степень специализации производства, использование рабочего времени и т. п.

Метод определения причинных связей между явлениями. Для всесторонней оценки объектов анализ осуществляется комплексно, т. е. все явления рассматриваются не изолированно, а во взаимной связи. Это помогает выявить их взаимозависимость, правильно определить оперативные задачи.

Динамический метод. Каждое явление анализируется в развитии. Это значит, что деятельность предприятия рассматривается во времени, исследуется течение определенных процессов и, таким образом, выявляются изменения отдельных показателей в разные периоды.

Балансовый метод. С его помощью выявляется зависимость изменений в тесно сопряженных явлениях и факторах. Например, между поступлением сырья (материалов) и его использованием; между выполнением плана по объему производства и производительностью труда. Этот метод применяется для изучения использования рабочего времени, времени работы оборудования и других факторов путем составления соответствующих балансовых таблиц.

Анализ объемов производства. Анализ темпов и выполнения плана объемов производства в основном охватывает анализ динамики роста объемов производства, анализ выполнения годового плана по общему объему производства и номенклатурного плана.

Анализ динамики объема производства. Динамику выпуска продукции анализировать можно за любое количество лет. В ходе анализа сопоставляют объемы производства i-го года Qi с каким-либо базовым годом Qб.

Ведут расчеты индексов (коэффициентов) роста Иоб, темпов роста аоб и темпов прироста аоб.пр.

Иобi = Qтп.i : Qтп.б;

аоб = 100 Иоб;

аоб.пр. = аоб - 100.

Среднегодовой индекс роста за несколько лет определяют как среднюю геометрическую величину из годовых индексов или общего индекса роста.

Анализ выполнения плана по общему объему производства. Выполнение плана по объему производства оценивается сопоставлением объема продукции по отчету с плановым в процентах или индексах. Рост (снижение) выпуска продукции происходит под влиянием многих факторов, в числе их учитывают совместно факторы изменения числа работающих и производительности труда.

Используя метод цепных подстановок (последовательную замену планового показателя отчетным), можно определить влияние объем производства изменения числа работающих и производительности труда.

Анализ выполнения плана по реализации продукции. Реализованной продукцией считается товарная продукция, отгруженная и оплаченная заказчиками. Объем реализованной продукции за отчетный период равен сумме денежных средств, поступивших в этом периоде на расчетный счет предприятия в порядке оплаты заказчиками продукции, вне зависимости от времени ее производства и срока отгрузки.

Анализ качества продукции. Качество - важнейший показатель деятельности предприятия. Показателями, характеризующими качество продукции предприятия и которые следует анализировать, могут служить: количество рекламаций и сумма предъявляемого по ним иска; сумма затрат (потерь) по бракованной продукции и др.

Количество предъявленных рекламаций и сумма предъявленного по ним иска предприятию служат частично основанием оценки качества продукции. Важно тщательно анализировать содержание, количество и частоту повторяемости рекламаций в целом по предприятию, участкам, цехам и видам продукции.

Величину потерь от брака обычно не планируют, а учитывают по отчету по сумме и удельному весу потерь в себестоимости продукции. Для устранения этих потерь необходимо анализировать их по месту возникновения и видам продукции.

Анализ ритмичности производства и реализации продукции. Ритмичная работа предприятия характеризуется равномерностью выпуска и реализации продукции и является важным условием повышения эффективности производства. Работа рывками приводит к простоям оборудования, рабочих, часто вызывает ухудшение качества продукции, ведет к непроизводительным расходам и нарушениям договорных обязательств по поставкам продукции. Чем ритмичнее работает предприятие, тем обычно лучше экономические показатели, организация труда и социальные условия труда.

Ритмичность работы предприятия оценивается коэффициентом ритмичности - отношением фактически выработанной продукции в пределах плана (не выше) за определенный период времени к плановому выпуску продукции за тот же период.

Другим показателем ритмичности служит коэффициент равномерности выпуска продукции, определяемый отношением удельного выпуска продукции за конкретный период по плану или отчету к среднему выпуску. Этот коэффициент показывает, насколько равномерно распределен выпуск продукции в течение года по кварталам, в течение месяца по декадам и т. д.

Анализ ритмичности работы предприятия позволяет оценивать пропускную способность цехов, наличие заделов, организацию материально-технического снабжения, соблюдение сроков поставки продукции и т. д.

Анализ производительности труда. Влияние всех факторов на уровень производительности труда учитывается через условную экономию численности работающих Эр, определяемую в целом по предприятию по формуле

Эр = Qтп.от : Впл - Рот,

где Qтп.от - объем товарной продукции по отчету;

Впл - производительность труда по отчету;

Рот - среднесписочная численность по отчету.

Величину Эр считают затем по группам факторов: повышение технического уровня предприятия; совершенствование организации производства и труда; изменение объема и ассортимента продукции; прочие факторы.

Анализ выполнения плана по фонду заработной платы, соотношению темпов роста производительности труда и средней заработной платы. Степень выполнения плана по фонду заработной платы характеризуется величиной абсолютного и относительного отклонения (экономии или перерасхода).

Определив размер экономии или перерасхода фонда заработной платы в целом по предприятию, переходят к детальному изучению причин их образования. В первую очередь изучают влияние изменения структуры кадров и средней заработной платы, затем - изменения по каждой категории работников и другие факторы.

Важное значение имеет анализ соотношения темпов роста производительности труда и средней заработной платы. Опережающий рост производительности труда по сравнению с ростом средней заработной платы - закон экономики, выполнение которого обеспечивает соблюдение правильных соотношений между денежными доходами и товарной массой, направленной на удовлетворение потребностей населения.

При анализе темпов роста производительности труда и средней заработной платы уровень последней определяется исходя из полного фонда оплаты труда, т. е. всех выплат как по фонду заработной платы, так и из фонда материального поощрения (кроме единовременных пособий).

Соотношение темпов роста производительности труда и средней заработной платы оценивается коэффициентом опережения Коп и коэффициентом прироста средней заработной платы на один процент прироста производительности труда Кп.

Коп == ИВ : ИЗ; Кн = аБ : аЗ,

где ИВ, ИЗ - индексы роста производительности труда и средней заработной платы;

аБ, аЗ - то же, темпы прироста, %.

Наглядное представление о соотношении роста производительности труда и средней заработной платы может дать графическое построение кривых роста этих показателей, изменения уровня коэффициентов Коп и Кп, величины заработной платы на 1 рубль товарной продукции.

Анализ себестоимости продукции охватывает анализ выполнения плана по снижению себестоимости продукции, факторов изменения уровня затрат на 1 рубль товарной продукции, факторов изменения себестоимости сравнимой товарной продукции, затрат по экономическим элементам, себестоимости всей товарной продукции предприятия и отдельных видов продукции по статьям затрат.

Отвлечение средств из хозяйственного оборота, их относительно более длительным омертвлением в производственных запасах, в незавершенном производстве, готовой продукции, в дебиторской задолженности замедляет их оборачиваемость. Показатели оборачиваемости можно рассчитывать как по всей совокупности оборотных средств, так и по отдельным элементам.

Результативность деятельности предприятия можно охарактеризовать следующими показателями:

- экономический эффект;

- показатели эффективности;

- период окупаемости капитала;

- точкой безубыточного ведения хозяйства.

Результатом анализа хозяйственной деятельности должны быть выводы о состоянии экономики и финансов и определены пути совершенствования основных технико-экономических показателей:

- производительности труда;

- рентабельности капитала, продаж, продукции;

- оборачиваемости капитала;

- ликвидности, финансовой независимости;

- надежности (уменьшения рисков);

- срока окупаемости;

- экономической эффективности.

Экономический эффект - это абсолютный показатель (прибыль, доход от реализации и т.п.), характеризующий результат деятельности предприятия. Основной показатель, характеризующий экономический эффект от деятельности производственного предприятия - это прибыль.

Построив, графики зависимости от времени себестоимости, условно-постоянных затрат, условно-переменных затрат единицы продукции, цены от объема реализации (по графику определить оптимальный объем производства, интервалы безубыточной работы, резервы конкурентоспособности цен) можно обнаружить новые, ранее неизвестные направления деятельности предприятия, а график (рис. 2) для определения точки безубыточности покажет объем производства, при котором будет получена необходимая предприятию прибыль, объем производства и реализации необходимый для безубыточной работы, а также маржу безопасности - оценку надежности бизнеса в условиях изменчивости спроса на услуги РОП.

На основе этого анализа можно сделать вывод о состояние экономики и финансов РОП и определить тенденции развития показателей. Можно попытаться предугадать дальнейшую судьбу предприятия при различных условиях:

- состояние фирмы, если неизменными останутся микро и макро среды;

- cостояние фирмы, если на 10% повысятся цены на сырье и материалы;

- cостояние фирмы, если на 10% снизятся цены на сырье и материалы;

- фирмы, если на 10% увеличить заработную плату основных рабочих;

- состояние фирмы, если на 10% уменьшить складские запасы готовой продукции, незавершенного производства и складские запасы материалов и сырья (см. рис. 2).

5.2. Технико-экономическая оценка уровня организации производства РОП

Технико-экономическую оценка уровня организации производства на предприятии устанавливается сравнением с нормативным или эталонным уровнем.

Например, предприятие имеет пять поточных линий включающих по четыре поста каждая, т.е. всего 20 постов, которые хорошо оснащены и могут быть использованы как для ЕО, так и для ТО-1, ТО-2 и ТР. Можно определить оптимальное число постов для предприятия, используя табл. 5.1, 5.2.

Анализ оснащенности производственной площадью участков предприятия. Площадь основного производственного здания для размещения постов составляет 1100 м2. Дайте оценку оснащенности производственной площадью, используя табл. 5.3, 5.4 и 5.5.

Рабочие посты Легковые авто-мобили Класс автобусов Грузовые автомобили, грузоподъемность, т Прицепы и полуприцепы
малый средний большой до 1 1-5 5-8 > 8
Ежедневного обслуживания:

уборочные

моечные

2

1

2

1

2

1

2

1

1

1

2

1

2

1

2

1

1

1
Текущего ремонта:

регулировочные и разборочно-сборочные

сварочно-жестяницкие

окрасочные

деревообраба-тывающие

1

1

1,5

-

1

1,5

2

-

1,5

1,5

2

-

1,5

2

2,5

-

1

1

1,5

1

1

1,5

2

1

1,5

1,5

2

1

1,5

1,5

2

1,5

1

1

1

1
Диагностики (Д-1 и Д-2)

1

2

2

2

1

2

2

2

1
ТО Љ 1 2 2 2 2,5 2 2 2,5 3 1
ТО Љ 2 2 2 2,5 3 2 2 2,5 3 1

Таблица 5.2

Коэффициент, учитывающий неравномерность поступления

подвижного состава на рабочие посты

Рабочие посты Списочное число подвижного состава и число смен работы постов
до 100 101-300 301-500 501-1000
1 2-3 1 2-3 1 2-3 1 2-3
ЕО (ЕОс и ЕОт), регулировочные и разбор.-сборочные, окрасочные 1,8 1,4 1,5 1,25 1,35 1,18 1,2 1,1
ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, сварочно-жестяницкие, деревообрабатывающие 1,4 1,2 1,25 1,13 1,17 1,09 1,1 1,05

Таблица 5.3

Категории автомобилей по габаритным размерам

Категория автомобиля Ширина автомобиля, м Длина автомобиля, м
I до 6,0 до 2,1
II свыше 6,0 до 8,0 свыше 2,1 до 2,5
III свыше 8,0 до 12,0 свыше 2,5 до 2,8
IV свыше 12,0 свыше 2,8

Для АТП легковых автомобилей среднего класса площади участков следует уменьшить на 15-20%. Согласно нормативам площадь помещения производственного участка на одного работающего должна быть не менее 4,5 м2.

Таблица 5.4

Расстояние между автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания на постах ТО и ТР, м

Автомобили и конструкции зданий, между которыми устанавливаются расстояния Категория автомобиля
I II и III IV
Продольная сторона автомобиля и стена при работе без снятия шин, тормозных баранов и газовых баллонов 1,2 1,6 2,0
То же со снятием шин и тормозных баранов 1,5 1,8 2,5
Продольная сторона автомобиля и технологического оборудования 1,0 1,0 1,0
Торцевая сторона автомобиля (передняя или задняя) и стена 1,2 1,5 2,0
То же до стационарного технологическ5ого оборудования 1,0 1,0 1,0
Автомобиль и колонна 0,7 1,0 1,0
Автомобиль и наружные ворота, расположенные против поста 1,5 1,5 2,0
Продольные стороны автомобилей при работе без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов 1,6 2,0 2,5
То же со снятием шин и тормозных барабанов 2,2 2,5 4,0
Торцевые стороны автомобилей 1,2 1,5 2,0
* Расстояния между автомобилями, а также между автомобилями и стенами на постах механизированной мойки и диагностирования принимаются в зависимости от вида и габаритов оборудования этих постов.

** При необходимости регулярного прохода людей между стеной и постом эти расстояния должны быть увеличены на 0,6 м.

Таблица 5.5

Удельные площади производственных участков на одного

работающего

Участок Площадь, м2 : чел
На первого работающего На каждого последующего работающего
Агрегатный (без помещений мойки агрегатов и деталей) 22 14
Слесарно-механический 18 12
Электромеханический 15 9
Ремонта приборов системы питания 14 8
Аккумуляторный (без помещений кислотной, зарядной и аппаратной) 21 15
Шиномонтажный 18 15
Вулканизационный 12 6
Кузнечно-рессорный 21 5
Медницкий 15 9
Сварочный 15 9
Жестяницкий 18 12
Арматурный 12 6
Обойный 18 5
Деревообрабатывающий 24 18
Таксометровый 15 9
Примечание:

1. Данные приведены без учета площади, занимаемой постами.

2.Для АТП с числом до 200 автомобилей отдельные помещения для мойки агрегатов и деталей, кислотной, зарядной и аппаратной могут не предусматриваться.

3.Для АТП с числом 250-400 автомобилей площадь помещений для мойки агрегатов и деталей принимается равной 72-108 м2, кислотной 18-36 м2, зарядной 12-24 м2 и аппаратной 15-18 м2.

Площади помещений для получения и приема путевых документов водителями и кондукторами принимают из расчета пребывания 30% водителей и кондукторов, выезжающих в период максимального часового выпуска автомобилей на линию при норме 1,5 м2 на каждого человека, но не менее 18 м2.

Площадь кабинета по безопасности движения принимают из расчета: при списочном составе водителей до 1000 человек - 25 м2; от 1001 до 3000 - 50 м2.

Площади помещений для культурного обслуживания принимают по следующим нормам:

- при количестве работающих от 151 до 200 человек - 18 м2;

- от 201 до 400- 30 м2;

- от 401 до 600 - 45 м2;

- от 601 до 800 - 51 м2.

При этом зал собраний определяется из расчета 30% работающих в наиболее многочисленной смене при норме площади на 1 место:

- 1,2 м2, при количестве мест до 100;

- 0,9 м2 на каждое место свыше 100.

Гардеробные для производственного персонала могут быть с закрытым или открытым способом хранения одежды:

- при закрытом хранении всех видов одежды количество индивидуальных шкафов принимается равным количеству рабочих во всех сменах;

- при открытом хранении одежды на вешалках - количеству рабочих в двух наиболее многочисленных сменах.

Площадь пола гардеробной на один закрытый индивидуальный шкаф составляет 0,25 м2. При хранении одежды на открытых вешалках на каждое место предусматривается 0,1 м2 площади гардеробной.

Душевые и умывальники. Количество душевых сеток и кранов в умывальных комнатах определяются по количеству (на одну душевую сетку или кран) работающих в наиболее многочисленной смене в зависимости от группы производственного персонала из расчета от 3 до 15 человек на один душ и от 7 до 20 человек на один кран. Площадь пола на один душ (кабину) с раздевалкой - 2 м2, на один умывальник при одностороннем их расположении - 0,8 м2.

Туалеты рассчитывают отдельно для мужчин и женщин. Количество кабин с унитазами принимают из расчета одна кабина на 15 женщин и одна кабина на 30 мужчин, работающих в наиболее многочисленной смене. Площадь пола туалета берется из расчета 2,0-3,0 м2 на одну кабину. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета должно быть не более 75 м.

Курительные комнаты. Площадь курительных определяется из расчета на одного работающего в наиболее многочисленной смене: 0,08 м2 для мужчин и 0,01 м2 для женщин но не менее 9 м2. Расстояние от рабочих мест до курительных не должно превышать 75 м.

Полезно сравнить характеристики РОП и ПТБ с эталонными на 1 автомобиль, табл. 5.6 - 5.13.

Таблица 5.6

Удельные технико-экономические показатели АТП для эталонных

условий на 1 автомобиль

Наименование показателей Автотранспортные предприятия
Легко-вых автомобилей Автобусов Грузовых автомобилей Внедорож-ных автосамосвал
Число производственных рабочих 0,22 0,42 0,32 1,50
Число рабочих постов 0,08 0,12 0,10 0,24
Площадь производственно-складких помещений, м2 8,50 29,00 19,00 70,00
Площадь административно-бытовых помещений, м2 5,60 10,00 8,70 15,00
Площадь стоянки (м2) на одно авто-место хранения 18,50 60,00 37,20 70,00
Площадь территории, м2 65,00 165,00 120,00 310,00
Таблица 5.7

Коэффициент k1, учитывающий списочное число

Технологически совместимого подвижного состава АТП

Списочное число автомобилей Показатель
число производствен-ных рабочих число рабо-чих постов производственно-складская площадь площадь административно-бытовых помещений площадь террито-рии
25 1,66 2,30 2,05 1,85 1,90
50 1,44 1,89 1,80 1,63 1,60
100 1,24 1,40 1,35 1,36 1,30
200 1,08 1,14 1,12 1,14 1,10
300 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
500 0,90 0,86 0,90 0,90 0,92

Примечание к табл. 5.11.

1. Коэффициенты для определения площади стоянки при условии открытого хранения автомобилей с подогревом приведены для варианта применения воздухоподогрева.

2. Площадь стоянки для закрытого хранения автобусов и автопоездов при размещении их один за другим ("трамвайная расстановка") следует определять с коэффициентом 0,75 для автопоездов и сочлененных автобусов и 0,8 - для одиночных автобусов.

3. Коэффициенты для определения площади территории приведены для варианта применения одноэтажного производственного корпуса. Для 2-х этажного корпуса площадь территории определяется с коэффициентами 0,8- 0,85.

4. Площадь территории при "трамвайной расстановке" автобусов и автопоездов на закрытой стоянке следует определять для автопоездов и сочлененных автобусов с коэффициентом 0,88, а для одиночных автобусов 0,9.

Таблица 5.8

Коэффициент k2, учитывающий тип подвижного состава

Тип подвижного состава Класс, грузоподъем-ность и модель представитель подвижного состава Показатель
Число производственных рабочих Число рабочих постов Производств. складская площадь Пло-щадь административно-бытовых помещений Площадь стоянки Площадь территории
Легковые автомобили

Автобусы Малый класс (ВАЗ, АЗЛК)

Средний (ГАЗ)

Особо малый класс (РАФ)

Малый класс (ПАЗ)

Средний класс (ЛАЗ)

Большой класс (ЛиАЗ)

Особо большой класс (Икарус) 0,87

1,00

0,62

0,70

0,88

1,00

1,56 0,82

1,00

0,65

0,74

0,88

1,00

1,52 0,78

1,00

0,32

0,48

0,78

1,00

1,50 0,92

1,00

0,88

0,91

0,95

1,00

1,15 0,81

1,00

0,42

0,66

0,90

1,00

1,70 0,81

1,00

0,42

0,62

0,85

1,00

1,60
Грузовые автомобили общего назначения До 1т (УАЗ)

Свыше 1 до 3т (ГАЗ-52)

Свыше 3 до 5т (ГАЗ-53)

Свыше 5 до 6т(ЗИЛ-130)

Свыше 6 до 8т (КамАЗ-5320)

Свыше 8 до 10т (КамАЗ)-53212)

Свыше 10 и 16т (КрАЗ-250-01) 0,42

0,56

0,68

0,75

1,00

1,15

1,35 0,51

0,64

0,72

0,77

1,00

1,05

1,30 0,33

0,50

0,60

0,72

1,00

1,05

1,30 0,81

0,85

0,88

0,91

1,00

1,03

1,15 0,55

0,83

0,85

0,92

1,00

1,04

1,50 0,50

0,72

0,76

0,87

1,00

1,03

1,50
Окончание табл. 5.8

Тип подвижного состава Класс, грузоподъем-ность и модель представитель подвижного состава Показатель
Число производственных рабочих Число рабочих постов Производств. складская площадь Пло-щадь административно-бытовых помещений Площадь стоянки Площадь территории
Автомобили повышенной проходимости Все автомобили 1,20 1,15 1,25 1,06 1,05 1,12
Автомобили-самосвалы, фургоны, пикапы, цистерны, санитарн. рефрижер. Все автомобили

Все автомобили 1,12

1,20 1,08

1,10 0,96

1,06 1,05

1,08 0,85

1,00 0,88

1,10
Газобалл.

автомобили на СНГ Легковые

Автобусы

Грузовые 1,18

1,10

1,20 1,15

1,08

1,15 1,20

1,12

1,22 1,05

1,04

1,06 1,00

1,00

1,00 1,15

1,14

1,16
Газобалл. Автомобили на СПГ Легковые

Автобусы

Грузовые 1,34

1,18

1,30 1,25

1,12

1,20 1,30

1,20

1,25 1,10

1,06

1,08 1,00

1,00

1,00 1,20

1,18

1,19
Внедорожные авто-мобили самосвалы 30 т

(БеаЛАЗ-7522)

42 т

(БеаАЗ-7548) 0,85

1,00 0,90

1,00 0,80

1,00 0,95

1,00 0,85

1,00 0,84

1,00

Таблица 5.9

Коэффициент k3, учитывающий наличие прицепов

к грузовым автомобилям

Кол-во прицепного состава в % от числа грузовых автомобилей Показатель
число произ-водствен-ных рабочих число рабочих постов произ-водствен-но-складская площадь площадь адм.-бытовых помещений площадь стоянки площадь террито-рии
0 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
25 1,10 1,15 1,17 1,03 1,16 1,15
50 1,20 1,25 1,32 1,06 1,32 1,30
75 1,30 1,35 1,39 1,09 1,48 1,45
100 1,40 1,45 1,44 1,12 1,64 1,60

Таблица 5.10

Коэффициент k4, учитывающий среднесуточный пробег

одного автомобиля

Среднесуточ-ный пробег, км Показатели
число производственных рабочих число рабочих постов производственно-складская площадь площадь административно-бытовых помещений площадь территории
100 0,55 0,78 0,64 0,82 0,88
150 0,70 0,89 0,76 0,88 0,92
200 0,85 0,95 0,88 0,94 0,96
250 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
300 1,15 1,04 1,12 1,08 1,04
350 1,30 1,07 1,24 1,16 1,08

Таблица 5.11

Коэффициент k5, учитывающий условия хранения подвижного

состава для легковых, автобусных и грузовых АТП

Условия хранения Угол расстановки автомобилей на стоянке, град. Доля автомобилей с независимым выездом, %
50 67 100
Коэффициенты для определения площади стоянки на одно место хранения
Открытое:
без подогрева 90 1,00 1,10 1,32
то же 60 1,38 1,52 1,82
-"- 45 1,42 1,56 1,85
с подогревом 90 - - 1,40
то же 60 - - 1,95
-"- 45 - - 2,00
Закрытое:
одноэтажное 90 0,95 1,05 1,27
многоэтажное 90 1,40 1,54 1,85
Коэффициенты для определения территории предприятия на единицу подвижного состава
Открытое:
без подогрева 90 1,00 - -
то же 60 1,19 - -
-"- 45 1,21 - -
с подогревом 90 - - -
то же 60 - - -
-"- 45 - - -
Закрытое число этажей:
1 90 0,97 1,03 1,13
2 90 0,85 0,90 1,00
3 90 0,74 0,79 0,86
4 90 0,68 0,72 0,79
5 90 0,64 0,68 0,75
6 90 0,62 0,66 0,72

Таблица 5.12

Коэффициент k6, учитывающий категорию условий эксплуатации подвижного состава

Категория условий эксплуатации Показатель
число производственных рабочих число рабочих постов производственно-складская площадь площадь административно-бытовых помещ. площадь территории
I 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
II 1,08 1,07 1,07 1,04 1,03
III 1,16 1,15 1,15 1,08 1,07
IV 1,34 1,25 1,25 1,12 1,11
V 1,45 1,35 1,42 1,16 1,15

5.3. Расчет производственных мощностей

План производства продукции должен быть увязан с производственной мощностью предприятия.

Производственная мощность - это максимальный годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренных планом, при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом передовой технологии, форм организации производства и труда.

Производственную мощность на предприятии рассчитывают по видам производств, входящих в состав предприятия, поэтому выражается она в натуральных показателях, в которых планируется производство продукции.

Производственная мощность определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов с учетом мер по ликвидации "узких мест" в производстве. Под "узким местом" понимается несоответствие мощностей взаимосвязанных цехов, участков и агрегатов мощностям ведущих цехов, участков и агрегатов.

Таблица 5.13

Коэффициент k7, учитывающий климатический район

эксплуатации подвижного состава

Климатический район Показатель
число производственных рабочих число рабочих постов произ-водственно-складская площадь площадь административно-бытовых помещ. пло-щадь территории
Умеренный 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Умеренно-теплый 0,95 0,97 0,82 0,98 0,93
Умеренно влаж.
Жаркий сухой 1,07 1,05 0,88 1,03 0,96
Очень жаркий
сухой
Умеренно холодный 1,07 1,05 1,04 1,03 1,02
Холодный 1,13 1,10 1,08 1,06 1,04
Очень холодный 1,25 1,15 1,20 1,08 1,10

Для установления соответствия мощностей между отдельными цехами, участками, агрегатами и станками рассчитывают коэффициент сопряжения мощностей

Кс.м. = Мс : (Мв Нс),

где Mв - мощность ведущего цеха (участка, агрегата, станка);

Мс - то же, сравниваемого;

Нс - норма расхода (коэффициент перевода) продукции сравниваемого цеха на единицу продукции ведущего цеха.

Аналогично можно считать величину Кс.м между отдельными станками в поточном производстве или двумя сопряженными станками.

Производственная мощность предприятия зависит от номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции, количества основного производственного оборудования и размера производственных площадей, технически обоснованных норм производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции, фонда времени оборудования и рабочих мест. В самом общем виде производственная мощность М может быть выражена формулой

М = Мч а Тэф,

где Мч - часовая мощность (производительность) единицы ведущего (учитываемого) оборудования;

а - количество ведущего (учитываемого) оборудования;

Тэф - годовой эффективный фонд времени единицы оборудования, ч.

Производственная мощность планируется и учитывается по следующим видам:

- производственная мощность на начало планируемого года, или входная производственная мощность (Мн);

- вводимая производственная мощность (Мв);

- выбывающая производственная мощность (Мвыб);

- производственная мощность на конец планируемого года, или выходная производственная мощность (Мк);

- среднегодовая мощность (Мср).

Производственные мощности на конец года и среднегодовая рассчитываются по формулам:

Мк = Мн + Мв - Мвыб;

Мср = Мн + (Мв Тв - Мвыб Твыб) : 12,

где Тв - число полных месяцев со дня ввода мощностей до конца планируемого года;

Твыб - число полных месяцев до конца планируемого года со времени выбытия мощностей.

Планируемый выпуск продукции устанавливается по среднегодовой мощности.

Показатели использования оборудования. Производственная мощность по видам производств в основном зависит от часовой мощности оборудования и эффективного времени его работы. Часовая мощность оборудования приведена в паспорте станка, ее можно также рассчитать по технической характеристике станка с учётом условий работы оборудования.

Эффективный фонд времени работы станка зависит от вида производства, сменного режима работы оборудования, числа дней на капитальные ремонты, нерабочих дней и др.

Номинальный (максимально возможный) фонд времени Тн равен

Тн = Тк - (Тп + Тв).

Эффективный (реально возможный) фонд времени работы оборудования определяют:

в днях Тэф.д =Тн - Тр;

в часах Тэф.ч=Тэф.д - Ср Тсм.

По некоторым причинам планируемые и фактические величины часовой производительности оборудования Вч и фонда времени работы оборудования Тоб отличаются от установленных величин при расчете производственной мощности. Эти отличия учитывают с помощью коэффициентов интенсивной, экстенсивной и общей нагрузки оборудования.

Коэффициент интенсивной нагрузки оборудования Кинт отражает степень использования оборудования в минимальный промежуток времени (в час), т. е. использования технической (паспортной) мощности станка Мч:

Кинт = Вч : Мч.

Коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования Кзкс показывает уровень использования оборудования по времени за определенный период (смену, месяц, год):

Кэкс=Тоб : Тэф.

Коэффициент общей нагрузки оборудования Коб характеризует уровень использования технической (часовой) мощности станка и времени его работы:

Коб = Кинт Кэкс или Коб = (Вч Тоб) : (Мч Тэф).

По существу, величина Коб отражает использование годовой мощности оборудования (или за другой промежуток времени).

При общих принципах расчета производственных мощностей расчеты по каждому виду производства имеют свои особенности.

5.4. Производственная мощность РОП и ПТБ - системы

массового обслуживания клиентов

Во многих областях практической деятельности человек сталкивается с необходимостью пребывания в состоянии ожидания. Подобные ситуации возникают в очереди у билетных кассах, в крупных аэропортах, в ремонтных цехах в ожидании ремонта автомобилей, на складах снабженческо-сбытовых организаций в ожидании разгрузки или погрузки.

Во всех перечисленных случаях имеем дело с массовостью и обслуживанием. Изучением таких ситуаций занимается теория массового обслуживания.

В теории систем массового обслуживания (СМО) обслуживаемый объект называют требованием. В общем случае под требованием обычно понимают запрос на удовлетворение некоторой потребности, например, разговор с абонентом, посадка самолета, покупка билета, получение материалов на складе.

Средства, обслуживающие требования, называются обслуживающими устройствами или каналами обслуживания. Например, к ним относятся каналы телефонной связи, посадочные полосы, мастера-ремонтники, билетные кассиры, погрузочно-разгрузочные точки на базах и складах.

В теории СМО рассматриваются такие случаи, когда поступление требований происходит через случайные промежутки времени, а продолжительность обслуживания требований не является постоянной, т.е. тоже носит случайный характер. В силу этих причин одним из основных методов математического описания СМО является аппарат теории случайных процессов.

Основной задачей теории СМО является изучение режима функционирования обслуживающей системы и исследование явлений, возникающих в процессе обслуживания. Так, одной из характеристик обслуживающей системы является время пребывания требования в очереди, это время можно сократить за счет увеличения количества обслуживающих устройств (постов диагностики и ремонта).

Однако каждое дополнительное устройство (пост технического обслуживания) требует определенных материальных затрат. Из-за неравномерности поступления требований на обслуживание увеличивается время бездействия обслуживающего устройства. Следовательно, возникает задача оптимизации - каким образом достичь определенного уровня обслуживания (максимального сокращения очереди или потерь требований) при минимальных затратах, связанных с простоем обслуживающих устройств, в нашем случае постов ТО и ремонта.

СМО бывают одноканальные (с одним обслуживающим устройством) и многоканальными (с большим числом обслуживающих устройств). Многоканальные системы могут состоять из обслуживающих устройств как одинаковой, так и разной производительности.

По времени пребывания требований в очереди до начала обслуживания системы делятся на три группы:

- с неограниченным временем ожидания (с ожиданием);

- с отказами;

- смешанного типа.

В СМО с неограниченным временем ожидания очередное требование, застав все устройства занятыми, становится в очередь и ожидает обслуживания до тех пор, пока одно из устройств не освободится. Классическим примером такой системы может служить работа АЗС, шиномонтажных мастерских, РОП в отсутствие конкуренции (малый населенный пункт).

В системах с отказами поступившее требование, застав все устройства занятыми, покидает систему. Классическим примером системы с отказами может служить работа АЗС, шиномонтаж, РОП в условиях конкуренции (большой город).

В системах смешанного типа поступившее требование, застав все устройства занятыми, становятся в очередь и ожидают обслуживания в течение ограниченного времени. Не дождавшись обслуживания в установленное время, требование покидает систему. Примером такой системы с отказами также может служить работа АЗС, шиномонтажных мастерских, РОП в условиях конкуренции.

В системах с определенной дисциплиной обслуживания поступившее требование, застав все устройства занятыми, в зависимости от своего приоритета либо обслуживается вне очереди, либо становится в очередь.

Основными элементами СМО являются: входящий поток требований, очередь требований, обслуживающие устройства, (каналы) и выходящий поток требований.

Изучение СМО начинается с анализа входящего потока требований (маркетинговый анализ, см. [29]).

Входящий поток требований представляет собой совокупность требований, которые поступают в систему и нуждаются в обслуживании. Входящий поток требований изучается с целью установления закономерностей этого потока и дальнейшего улучшения качества обслуживания, например, расширение предприятия.

В большинстве случаев входящий поток неуправляем и зависит от ряда случайных факторов. Число требований, поступающих в единицу времени, случайная величина. Случайной величиной является также интервал времени между соседними поступающими требованиями. Однако среднее количество требований, поступивших в единицу времени, и средний интервал времени между соседними поступающими требованиями предполагаются заданными.

Среднее число требований, поступающих в систему обслуживания за единицу времени, называется интенсивностью поступления требований и определяется следующим соотношением:

= 1 : T,

где Т - среднее значение интервала между поступлением очередных требований.

Для многих реальных процессов поток требований достаточно хорошо описывается законом распределения Пуассона. Такой поток называется простейшим.

Простейший поток обладает такими важными свойствами.

1. Свойством стационарности, которое выражает неизменность вероятностного режима потока по времени. Это значит, что число требований, поступающих в систему в равные промежутки времени, в среднем должно быть постоянным.

2. Отсутствия последействия, которое обуславливает взаимную независимость поступления того или иного числа требований на обслуживание в непересекающиеся промежутки времени.

3. Свойством ординарности, которое выражает практическую невозможность одновременного поступления двух или более требований (вероятность такого события неизмеримо мала по отношению к рассматриваемому промежутку времени, когда последний устремляют к нулю).

При простейшем потоке требований, распределение требований, поступающих в систему, подчиняется закону распределения Пуассона: вероятность Pk(t) того, что в обслуживающую систему за время t поступит именно k требований:

Pk(t) = e-t( t)k : k!,

где - среднее число требований, поступивших на обслуживание в единицу времени.

На практике условия простейшего потока не всегда выполняются. Часто имеет место нестационарность процесса (в различные часы дня и различные дни месяца поток требований может меняться, он может быть интенсивнее утром или в последние дни месяца). Существует также наличие последействия, когда количество требований на отпуск товаров и их перевозку в конце месяца зависит от их удовлетворения в начале месяца. Наблюдается и явление неоднородности, когда несколько клиентов одновременно пребывают в РОП. Однако в целом пуассоновский закон распределения с достаточно высоким приближением отражает многие процессы массового обслуживания.

Кроме того, наличие пуассоновского потока требований можно определить статистической обработкой данных о поступлении требований на обслуживание. Одним из признаков закона распределения Пуассона является равенство математического ожидания случайной величины и дисперсии этой же величины, т.е.

а = 2.

Пример. В табл. 5.14 приведены данные, полученные в результате наблюдения за реальным процессом поступления заявок на обслуживание в РОП (например, моечная станция). Первая строка - число заявок поступивших в течение часа (n), вторая строка - частота наступления такого события (fn ) или количество таких часовых интервалов.

Таблица 5.14

Данные наблюдения за РОП

n 0 1 2 3 4 5 6
fn 10 31 40 20 10 4 6

Из таблицы: было 10 часовых интервалов, когда не было ни одной заявки и 40 интервалов, когда было по 2 заявки.

Пусть n? и Sn2 среднее значение и дисперсия n, N - интервал наблюдения, тогда

6

n? = (Уnfn) : N =

n=0

=(0•10+1•31+2•40+3•20+4•10+5•4+6•6):

:(10+31+40+20+10+4+6) = 2,207 заявок в час;

6

Sn2=[Уn2fn -N(n?)2] : (N - 1) =

n=0

= (847 - 589,37) : 120=2,147.

Получили n? ? Sn, что дает основание предполагать, что процесс поступления заявок на обслуживание протекает в соответствие с пуассоновским законом распределения с м = 2,2 поступления в час. На такую интенсивность и должна быть рассчитана станция чистки и мойки автомобилей.

Одной из важнейших характеристик обслуживающих устройств, которая определяет пропускную способность всей системы, является время обслуживания.

Время обслуживания одного требования (tобс) - случайная величина, которая может изменяться в большом диапазоне. Она зависит как от стабильности работы самих обслуживающих устройств, так и от различных внешних требований, поступающих в систему (к примеру, различной квалификации персонала постов ТО и ремонта, грузоподъемности транспортных средств, поступающих под погрузку или выгрузку).

Случайная величина tобс характеризуется законом распределения. Вид такого закона можно определить только на основе статистических испытаний. Неплохие результаты дает, поэтому на практике чаще всего принимается показательный закон распределения времени обслуживания.

При показательном законе распределения времени обслуживания вероятность Pt_обс события, что время обслуживания продлиться не более чем t, равна:

Pt_обс(t)=1-e,- vt

где V - интенсивность обслуживания одного требования одним обслуживающим устройством, которая определяется из соотношения:

V=1 : t'обс,

где t'обс - среднее время обслуживания одного требования одним обслуживающим устройством.

Показательный закон распределения времени обслуживания имеет место тогда, когда плотность распределения резко убывает с возрастанием времени t. Например, когда основная масса требований обслуживается быстро, а продолжительное обслуживание встречается редко.

Важным параметром СМО является коэффициент загрузки , это отношение интенсивности поступления требований к интенсивности обслуживания V.

a = : V,

где a - коэффициент загрузки;

- интенсивность поступления требований в систему;

V - интенсивность обслуживания одного требования одним обслуживающим устройством.

Из этих соотношений получаем, что

a = t'об.

Учитывая, что - интенсивность поступления требований в систему в единицу времени, произведение t'об показывает количество требований, поступающих в систему обслуживания за среднее время обслуживания одного требования одним устройством.

Для СМО с ожиданием количество обслуживаемых устройств должно быть строго больше коэффициента загрузки (требование установившегося или стационарного режима работы СМО): n>.

В противном случае число поступающих требований будет больше суммарной производительности всех обслуживающих устройств, и очередь будет неограниченно расти.

Для СМО с отказами и смешанного типа это условие может быть ослаблено, для эффективной работы этих типов СМО достаточно потребовать, чтобы минимальное количество обслуживаемых устройств n было не меньше коэффициента загрузки : n .

Обычные в практической деятельности подсчеты, основанные на чисто арифметических соображениях, при которых не учитывается специфика случайных колебаний в поступлении требований на обслуживание, приводят к серьезным просчетам. Ситуация в таких РОП напоминает поликлинику, где врач успевает удовлетворительно осмотреть больного и заполнить его историю болезни в среднем за 15 минут. Планирующие органы из этого обычно делают вывод: за четырёхчасовый рабочий день врач должен принимать 16 человек. Однако больные приходят в случайные моменты времени. В результате при таком подсчете пропускной способности врача к нему неизбежно скапливается очередь.

Та же самая ошибка допускается при расчете числа коек в больницах, числа работающих касс в магазинах, числа официантов в ресторанах и т. д. К сожалению, некоторые экономисты совершают такую же ошибку и при расчете числа постов РОП, числа погрузочных средств, числе приемщиков на элеваторах, числе причалов в морских портах и пр.

Для задачи с ожиданием основной характеристикой качества обслуживания является длительность ожидания требованием начала обслуживания.

Таким образом, используя методы СМО, можно определить:

- оптимальное число каналов обслуживания;

- вероятность занятости каждого из каналов обслуживания;

- функцию распределения и интенсивность входящего потока заявок на обслуживание;

- среднее время ожидания обслуживания и среднее время обслуживания одной заявки;

- среднее число незанятых каналов обслуживания и убыток от их простоя;

- среднее число занятых каналов;

- вероятность того, что все обслуживающие каналы заняты;

- вероятность того, что все обслуживающие каналы свободны;

- среднюю длину очереди и среднее время ожидания начала обслуживания;

- вероятность заявки каждого из каналов (ТО-1, ТР, НР или КР).

И самое главное спроектировать и построить РОП такой производственной мощности, которая бы соответствовала спросу на услуги в данной географической точке, а для клиентов стала на долгие годы привлекательной привычкой посещать принадлежащую вам РОП.

5.5. Оптимизация использования производственной мощности РОП и ПТБ

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей и автопоездов), находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств - динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью и т.д. - которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспособность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало меняться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Одним из направлений, позволяющих повысить техническое состояние парка автомобилей при минимальных расходах на строительство производственной базы для ТО и текущего ремонта, является строительство и организация баз централизованного обслуживания и ремонта автомобилей. База централизованного обслуживания обеспечивает ТО и ТР несколько автохозяйств, не имеющих собственной производственной базы. Такая форма организации позволяет сконцентрировать средства механизации производственных процессов, повысить производительность труда и качеств работ.

Каждое предприятие, в т.ч. и АТП имеет определенную производственную мощность.

Под ней понимается максимальное количество продукции определенной номенклатуры, которое может произвести производственная единица (предприятие, цех, участок) за год при заданном объеме и структуре основных фондов, совершенной технологии и организации производства и соответствующей квалификации кадров.

Производственная мощность АТП зависит от количества подвижного состава и его грузоподъемности.

Производственная мощность зон и предприятий технического обслуживания и ремонта подвижного состава, цехов и участков АТП определяется по наибольшей пропускной способности ведущих звеньев производства, линий технического обслуживания, постов для ремонта и т.д.

При разработке годовой производственной программы выбирают такое соотношение объемов номенклатурных позиций, чтобы на их выполнение хватило имеющихся ресурсов (фонд зарплаты, трудоемкость, сырье и материалы, фондоемкость и др.) и в то же время программа обеспечила максимальные показатели эффективности (прибыль, объем реализации, рентабельность и др.)

Постановка задачи.

n

Z = Сj xij max,

j=1

при ограничениях:

n

Aijxj Bi, i=1,..,m,

i=1

xj 0, j=1,..,n,

где m - число ограничений на ресурсы;

n - число номенклатурных позиций;

Обратимся к табл. 1.1. Попытаемся проанализировать результаты работы предприятия с точки зрения поставленной задачи, т.е. определим насколько производственная программа РОП по 8-ми временным периодам была близка к оптимальной?

Производственная программа включала в себя производство услуг ТО-1, ТО-2, ТР, НР. Цены исполнения каждого вида услуг и затраты на их производство отличаются. Так цена проведения работ по ТО-1, ТО-2 выше, чем ТР или НР, но и выше трудоемкость (ТО-1 и ТО-2 заняты 60%, ТР и НР 40% персонала).

Производство ТР и НР требует серьезного участия станочного парка для изготовления и реставрации деталей, а также использования покупных запасных частей.

Ассортимент запасных частей для автомобилей так широк, что не найдется ни одного РОП имеющего все эти детали на своих складах. Этого не позволят сделать как площадь склада, так и финансовые соображения - изъятие из оборота капитала снижает его рентабельность:

Вспомним зависимость рентабельности капитала от скорости его оборачиваемости:

рентабельность капитала (Ркапитала) = П:К = (П:К)Ј(V:V) = (П:V)Ј(V:К) =

= РпродажЈNкапитала = (Рентабельность продаж)Ј(Коэффициент оборачиваемости капитала).

Из формулы следует, что рентабельность капитала тем выше, чем выгоднее мы продаем свой товар, и чем быстрее оборачивается наш капитал.

Помните: время - деньги!
Мы показали, что запасные части в полном ассортименте на все автомобили не могут быть в наличие на складе РОП из-за ограничений по финансированию, так и из-за ограниченности складских площадей.

Как же быть? Как максимально быстро отремонтировать автомобиль, если ремонт связан с установкой взамен изношенной новой детали?

Ответ прост - нужно найти оптимальный ассортимент запасных частей хранящихся на складе который позволит обеспечить максимальный ремонт в минимальные сроки и даст наибольшую выручку и прибыль. •

В табл. 5.15 представлена в табличной форме постановка задачи оптимизации производственной программы, даются нормы расхода различных видов ресурсов на производство услуг РОП, цены и годовые объемы ресурсов, которыми располагает предприятие.

Таблица 5.15

Оптимизация производственной программы РОП

Наименование

используемых

ресурсов Ед. измерения Услуги РОП Наличное количество

ресурса
ТО-1, ТО-2 ТР, НР
Х1 Аi1 Х2 Аi2 Bi
Трудоемкость чел.ч X1• 30,280 +X2• 61,72 ? 72084
Зарплатоемкость руб. X1• 51,849 +X2• 86,41 ? 170044
Энергоемкость кВт.ч. X1• 15,000 +X2• 30,07 ? 77747
Материалоемкость куб.м X1• 1,308 +X2• 1,11 ? 1742
Фондоемкость стан.ч X1• 3,280 +X2• 8,28 ? 8521
Найти такие значения Х1 и Х2 которые максимизируют выручку:
Объем реализации руб. X1• 1033 +Х2• 2000 => Max

где Xj - количество воздействий (при j=1 - ТО-1и ТО-2 и при j=2 - ТР и НР);

Aij - норма расхода ресурса на одно воздействие;

Bi - объем потребления ресурса i.

Получили постановку задачи линейного программирования. В реальной практике подобные задачи возникают с сотнями и тысячами переменных и ограничений. Для решения таких задач существуют точные, эффективные методы. В частности, широко распространен симплекс-метод Д. Данцига. Мы же воспользуемся графическим методом решения этой задачи.

В табл. 2.2 дается вид электронных таблиц EXSEL 97 решения данной задачи. Укажите свой вариант, таблица пересчитается, и вы можете приступить к оптимизации производственной программы предприятия.

Решение задачу графическим способом (рис. 12). Для этого средствами Excel 97 построим графики целевой функции (выделена жирно) и ограничений (пунктирные линии) и найдем максимальное значение целевой функции. В шестой графе шестой строки стоит число 1000000 - первое приближение к оптимальному значению целевой функции. Меняя это значение, добейтесь положения целевой функции, при котором она касается самой крайней допустимой точки области определения задачи - точки opt.

Широкое применение математических моделей в производственной логистике дает часто неплохие результаты. Объектом изучения логистики являются материальные и соответствующие им финансовые информационные потоки. Эти потоки на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходят различные производственные, транспортные, складские звенья. При традиционном подходе задачи по управлению материальными потоками в каждом звене решаются в значительной степени обособленно. Отдельные звенья представляют при этом так называемые закрытые системы, изолированные от систем своих партнеров технически, технологически и методологически.

X1

opt

0 X2

Рис.12. Оптимизация производственной программы

Широкое применение в логистике имеют различные методы моделирования, т.е. исследования логистических систем и процессов путем построения и изучения их моделей. При этом под логистической моделью понимается любой образ, абстрактный или материальный, логистического процесса или логистической системы, используемый в качестве их заместителя. Основная цель моделирования - прогноз поведения системы. Ключевой вопрос моделирования "что будет, если...?"

Классификация различных способов моделирования, а также характеристика имитационного моделирования - широко применяемый способ исследования логистических систем. Моделирование основывается на подобии систем или процессов, которое может быть полным или частичным.

Математическим моделированием называют процесс установления соответствия данному реальному объекту некоторого математического объекта, называемого математической моделью. Широко применяются два вида математического моделирования: аналитическое и имитационное.

Аналитическое моделирование - это математический прием исследования логистических систем, позволяющий получить точные решения.

Аналитическое моделирование осуществляется в следующей последовательности:

Первый этап. Формулируются математические законы, связывающие объекты системы. Эти законы записываются в виде некоторых функциональных соотношений (алгебраических, дифференциальных).

Второй этап. Решение уравнений, получение теоретических результатов.

Третий этап. Сопоставление полученных теоретических результатов с практикой (проверка на адекватность).

Наиболее полное исследование процесса функционирования можно провести, если известны явные зависимости, связывающие искомые характеристики с начальными условиями, параметрами и переменными системы. Однако такие зависимости удается получить только для сравнительно простых систем. При усложнении системы исследование их аналитическими методами наталкивается на определенные трудности, что является существенным недостатком метода. В этом случае, чтобы использовать аналитический метод, необходимо существенно упростить первоначальную модель, чтобы иметь возможность изучить хотя бы общие свойства системы.

К достоинствам аналитического моделирования относят большую силу обобщения и многократность использования.

Другим видом математического моделирования является имитационное моделирование. Этот метод широко применяется при исследовании логистических систем. Как уже отмечалось, логистические системы функционируют в условиях неопределенности окружающей среды. При управлении материальными потоками должны учитываться факторы, многие из которых носят случайный характер. В этих условиях создание аналитической модели, устанавливающей четкие количественные соотношения между различными составляющими логистических процессов, может оказаться либо невозможным, либо слишком дорогим.

При имитационном моделировании закономерности, определяющие характер количественных отношений внутри логистических процессов, остаются непознанными. В этом плане логистический процесс остается для экспериментатора "черным ящиком".

Процесс работы с имитационной моделью в первом приближении можно сравнивать с настройкой телевизора рядовым телезрителем, не имеющим представления о принципах работы этого аппарата. Телезритель просто вращает разные ручки, добиваясь четкого изображения, не имея при этом представления о том, что происходит внутри "черного ящика".

Точно так же экспериментатор "вращает ручки" имитационной модели, меняя при этом условия протекания процесса и наблюдая полученный результат. Определение условий, при которых результат удовлетворяет требованиям, является целью работы и имитационной моделью.

Имитационное моделирование включает в себя два основных процесса: первый - конструирование модели реальной системы; второй - постановка экспериментов на этой модели.

Как правило, имитационное моделирование осуществляется с помощью компьютеров.

Нашла широкое применение методика анализа и управления системами - анализ АВС используют с целью сокращения величины запасов, количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли на предприятии и т.д.

Применяя метод АВС, следует сосредоточиться на наиболее значимых объектах с точки зрения обозначенной цели.

Известно так называемое правило Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20%) от всего количества объектов, с которыми приходится иметь дело, дает примерно 80% результатов этого дела. Вклад остальных 80% объектов составляет только 20% общего результата.

Например, в торговле 20% наименований товаров дает, как правило, 80 % прибыли предприятия, остальные 80 % наименований товара - лишь необходимое дополнение, обязательный ассортимент.

Согласно методу Парето множество управляемых объектов делится на две неодинаковые части. Широко применяемый в логистике метод АВС предлагает более глубокое разделение - на три части. При этом предварительно все управляемые объекты необходимо вначале оценить по степени вклада в результат деятельности.

Например, первые две позиции (10% объектов) списка дали 75 % результата, следующие пять позиций (25 % объектов) -20 % общего результата, и оставшиеся 13 позиций (65 % объектов) - всего 5 % общего результата. Обозначим первую группу - группа А, вторую - группа В и третью - группа С.

Предположим, что первоначально расходы на управление распределялись между всеми объектами равномерно, вне зависимости от вклада объекта в конечный результат, при этом стоимость управления одним объектом составила 5 условных единиц. Общая стоимость управления составляла 100 условных единиц.

Увеличим в 2 раза стоимость управления объектами группы А и снизим в 2 раза стоимость управления объектами группы С. Стоимость управления объектами группы В оставим без изменения.

Простой расчет показывает, что общая стоимость затрат на управление сократится на 22,5 условных единиц:

2 - 10 + 5 - 5 + 13 - 2,5 = 77,5.

Ухудшение управления группой С скорее всего не окажет сколько-нибудь значимого влияния на общий результат в связи с незначительной ролью этой группы. В то же время улучшение управления группой А может этот результат существенно улучшить.

Таким образом, перераспределение средств на управление, выполненное в соответствии с результатами анализа АВС, даст снижение затрат на управление и одновременно повысит его эффективность.

Порядок проведения анализа АВС:

1. Формирование цели анализа.

2. Идентификация объектов управления, анализируемых методом АВС.

3. Выделение признака, на основе которого будет осуществлена классификация объектов управления.

4. Оценка объектов управления по выделенному классификационному признаку.

5. Группировка объектов управления в порядке убывания значения признака.

6. Разделение совокупности объектов управления на три группы: группа А, группа В и группа С.

Рассмотрим аналитический метод определения оптимального размера запаса материалов, запасных частей РОП..

Для этого минимизируем функцию, представляющую сумму транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказа, т.е. определим условия, при которых значение функции С общ. Будет минимально.

С общ. = С хран. + Странсп.,

где С общ. - общие затраты на транспортировку и хранение запаса;

С хран. - затраты на хранение запаса;

С трансп. - транспортно-заготовительные расходы.

Предположим, что за определенный период времени величина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой и доставляемой партии S.

Допустим, что новая партия завозится после того, как предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит S/2.

Размер тарифа М за хранение запаса измеряется долей, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за этот же период. Например, если М = 0.1, то это означает, что издержки по хранению запаса за период составили 10 % от стоимости среднего запаса за этот же период.

Теперь можно рассчитать, во что обойдется хранение товаров за период Т:

С хран. = М S/2.

Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т определится умножением количества заказов за этот период на величину расходов, связанных с размещением и доставкой одного заказа:

С трансп. = К Q/S,

где К - транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа;

Q/S - количество завозов за период времени.

Выполнив ряд преобразований, найдем оптимальный размер единовременно доставляемой партии (Sopt) ри котором величина суммарных затрат на хранение и завоз будет минимальной.

С общ. = М S/2 + К Q/S

Далее находим значение S, обращающее производную целевой функции в ноль, откуда выводится формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известная как формула Уилсона:

Sopt = (2КQ/M)0,5.

Рассмотрим далее наш пример расчета оптимального размера заказываемой партии. В качестве исходных данных примем следующие величины.

Стоимость единицы товара - 40 руб. (0,04 тыс руб.).

Месячный оборот склада по данной товарной позиции:

Q = 500 единиц/мес. Или Q = 20 тыс. руб./мес.

Доля затрат на хранение товара составляет 10 % от его стоимости, т.е.

М = 0,1.

Транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа:

К = 0,25 тыс. руб.

Тогда оптимальный размер завозимой партии составит:

________ ___________

Sopt = 2КQ/M = 2200,25/0,1.

Очевидно, что товар в течение месяца целесообразно завозить дважды:

20 тыс. руб. / 10 тыс. руб. = 2 раза.

В этом случае транспортно-заготовительные расходы и расходы по хранению:

С общ. = 0,1 - 10/2 + 0,25 - 20/10 = 1 тыс. руб.

Игнорирование полученных результатов приведет к завышению расходов.

Ошибка в определении объема заказываемой партии на 20% в нашем случае увеличит месячные расходы предприятия на транспортировку и хранение на 2%. Это соизмеримо со ставкой депозитного процента пока только еще в западных банках.

Другими словами, названная ошибка равносильна недопустимому поведению финансиста, продержавшего без движения деньги в течение месяца и не давшего им "поработать" на депозитном вкладе.

Точка возобновления заказа определяется по формуле:

Тз = Рз Тц + Зр,

где Рз - средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;

Тц - продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);

Зр - размер резервного (гарантийного) запаса.

Рассмотрим пример расчета точки возобновления заказа. Предприятие закупает у поставщика хлопчатобумажную ткань. Годовой объем спроса ткани составляет 8200 м. Принимаем, что годовой спрос равен объему закупок. На предприятии ткань расходуется равномерно, и требуется резервный запас ткани, равный 150 м. Примем в расчете, что в году 50 недель.

Средний расход ткани на единицу продолжительности заказа составит:

Рз = 8200 м :50 недель = 164 м.

Точка возобновления заказа будет равна:

Тз = 164 м 1 нед. + 150 м = 314 м.

Это означает, что когда уровень запаса ткани на складе достигает 314 м, то следует сделать очередной заказ поставщику.

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа может осуществляться периодически по одной из представленных систем:

- система оперативного управления - через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: заказывать или не заказывать, если заказывать, то какое количество единиц товара;

- система равномерной поставки - через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара;

- система пополнения запаса до максимального уровня - через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки, т.е. размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

На практике применяются различные методы контроля, которые могут осуществляться непрерывно либо через определенные периоды:

1. Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение не заказывать. Период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется. Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер закупаемой партии определяется по следующей формуле:

Р = Змакс - (Зф - Звз),

где Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас;

Зф - фактический запас на момент проверки;

Звз - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Например, в случае применения контейнерной или вагонной доставки заказываемого товара эта система неприемлема.

Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии небольших транспортно-заготовительных расходов, связанных с выполнением заказа.

На практике по данной системе можно заказывать:

- один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;

- товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;

- малоценные товары и др.

2. Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса) предполагает, что в момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема.

В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Постоянными величинами в этой системе являются объем заказа, который определяется размером запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса или так называемая точка заказа) и величиной страхового запаса.

Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени.

Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время доставки товара запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного увеличения спроса или нарушения сроков поставки начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку для возобновления страхового запаса. Данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента - для торгового предприятия) необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

К системам со смешанным контролем состояния запасов также относится система с двумя уровнями.

Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) - фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение не заказывать.

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) - решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Выбор системы контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы.

Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами.

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

- большие потери от отсутствия запасов;

- большие затраты на содержание запасов;

- высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически.

Эти системы отличают более высокий средний уровень запаса.

Применяют их при низких удельных издержках на хранение.

Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

Основными условиями для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

- низкие затраты по содержанию запаса;

- хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе.

К недостаткам - сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включать проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

- какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя;

- в чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики;

- какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса;

- каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами;

- каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания;

- как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов;

- как и где следует размещать страховые запасы.

Перспективным вариантом решения проблем складирования является производство без складов, внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующих значительных финансовых вложений. При этом необходимо решать несколько задач, среди которых прежде всего выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных о состоянии запасов в реальном масштабе времени:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами, предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю:

- модель с фиксированным размером заказа;

- модель с фиксированным интервалом времени между заказами;

- модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;

- модель "Минимум - Максимум".

Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ). Потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ.

Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова равнялось МЖЗ. Так как продукция не поставляется мгновенно, то учитывают ожидаемое потребление во время поставки и резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ - текущий заказ, шт;

ОП - ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель "Минимум - Максимум" работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

Первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижению размера заказа.

Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа.

Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа.

Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона

_________

Рз = (КПд/2h),

где К- затраты на размещение одного заказа;

h - издержки на хранение 1 ед. продукции в ед. времени.

Выше были рассмотрены однопродуктовые модели. Но в реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество для загрузки в один транспорт с общими транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.

5.6. Планирование загрузки постов обслуживания,

имеющих различную производительность

Рассмотрим несколько задач, часто возникающих в практике планирования загрузки оборудования.

Задача Љ1. В РОП создано семь постов ТО. Каждый пост может быть использован для обслуживания автомобиля любой марки, но существует и определенное предпочтение пост - марка автомобиля, связанное с техническим оснащением поста и квалификацией работников, поэтому затраты времени при выполнении ТО и его качество зависят от того на каком посту будет обслужен автомобиль.

Известны примерно затраты Aij при выполнении ТО на i-м посту для автомобиля марки j. Эти затраты значительно отличаются. Необходимо найти наиболее выгодный план проведения технического обслуживания.

Постановка задачи.

n n

Z = Aij xij min,

i=1 j=1

при ограничениях:

n

xij = 1, j=1,..,n,

i=1

n

xij = 1, i=1,..,n.

j=1

Получили постановку задачи исследования операций, из раздела - математическое программирование, подраздела - линейное целочисленное программирование.

Эта задача называется задачей о назначениях. Нужно назначить на каждый пост автомобиль определенной марки так, чтобы суммарные затраты были минимальны.

Для решения этой задачи созданы точные методы (алгоритмы): метод потенциалов, венгерский алгоритм и др. Кроме того, существуют простые методы (метод северо-западного угла, метод минимального элемента), которые часто дают неплохое (близкое к оптимальному) решение. Мы воспользуемся методом минимального элемента.

Метод северо-западного угла предполагает всегда выбор Аij в северо-западном углу таблицы среди невычеркнутых строк и столбцов. Решите задачу и этим методом. Сравните результаты.

Получив решение, обратите внимание на значения Аij. Эти значения для различных пар i-j могут быть очень близкими, поэтому при выборе вы отдаете предпочтение какому-нибудь одному значению и, быть может, упускаете наилучшее (оптимальное) решение. Поэтому можно попытаться улучшить полученное решение.

Задача Љ2. В столярно-механическом цехе РОП используется групповая расстановка оборудования. В каждой группе выполняются однотипные операции (фрезерование, сверление, строгание и др.). Станки используются разного типа в группе, поэтому их производительность при выполнении одной и той же операции для одной и той же детали различна.

Требуется распределить на обработку детали среди станков группы так, чтобы общее время обработки было минимальным.

Положим i - станок, j - деталь,

tij - время обработки на i-м станке j-й детали.

Постановка задачи.

n n

Z = tij xij min,

i=1 j=1

при ограничениях:

n

xij = 1, j=1,..,n,

i=1

n

xij = 1, i=1,..,n.

j=1

Опять получили задачу о назначениях. Решаем вновь методом минимального элемента и методом северо-западного угла. Выше использована задача о назначениях при разработке плана выполнения ТО и загрузки однотипного оборудования. Применим другую задачу линейного программирования - транспортную задачу к решению этих же проблем планирования, правда, в несколько усложненном виде.

Задача Љ3. АТП укомплектовано автомобилями семи типов. Необходимо составить график загрузки постов ТО на год если суммарная трудоемкость ТО для всего парка автомобилей равна суммарному эффективному фонду времени работы постов, но затраты аij зависят от пары пост - автомобиль.

Известны суммарная трудоемкость выполнения ТО по каждому типу автомобилей - Bj и эффективный фонд времени по каждому посту Аi.

Имеем:

n m

Bj = Ai,

i=1 i=1

где n - число типов автомобилей, а m - число постов ТО.

Необходимо найти наиболее выгодный план проведения ТО.

Постановка задачи.

n n

Z = Aij xij min,

i=1 j=1

при ограничениях:

m

xij = Bj, j=1,..,n,

i=1

n

xij = Ai, i=1,..,m.

j=1

Получили постановку задачи исследования операций, из раздела - математическое программирование, подраздела - линейное целочисленное программирование. Эта задача называется транспортной задачей. Нужно назначить на проведение ТО бригады, определить для каждой бригады объем работ по маркам автомобилей так, чтобы суммарные затраты были минимальны.

Для решения задачи созданы точные методы (алгоритмы): метод потенциалов, венгерский алгоритм и др. Кроме того, существуют простые методы (метод северо-западного угла, метод минимального элемента), которые часто дают неплохое (близкое к оптимальному) решение. Мы воспользуемся методом минимального элемента.

Для решения задачи укажите свой вариант, а затем выполните указания инструкции.

Задача Љ4. В столярно-механическом цехе РОП используется групповая расстановка оборудования. В каждой группе выполняются однотипные операции (фрезерование, сверление, строгание и др.). Станки используются разного типа в группе, поэтому их производительность при выполнении одной и той же операции для одной и той же детали различна. Требуется распределить на обработку детали среди станков группы так, чтобы общее время обработки было минимальным. Известна фондоемкость единицы продукции. Известны значения временного ресурса работы станков в год.

Положим i - станок, j - деталь, Аij - затраты по обработке на i-м станке в течение единицы времени j-й детали, Ai - ресурс времени одного станка, Bj - суммарное время обработки j-й детали.

Причем справедливо

n m

Bj = Ai.

i=1 i=1

Постановка задачи.

m n

Z = Aij xij min,

i=1 j=1

при ограничениях:

n

xij = Bj, j=1,..,n,

i=1

n

xij = Ai, i=1,..,m.

j=1

Получили транспортную задачу. Решаем вновь методом минимального элемента и методом северо-западного угла.

Задачи транспортного типа применяются при планировании достаточно широко. Это объясняется как их очевидной сущностью, так и наличием точных методов их решения. К числу таких методов следует отнести метод потенциалов, венгерский алгоритм, сетевые методы. Для дальнейшего изучения проблематики исследования операций можно воспользоваться пособиями [29,30].

Другой подход, который потенциально может принести большой выигрыш операционным менеджерам в составлении планов загрузки оборудования (расписаний) - это экспертные системы.

Экспертная система (или система искусственного интеллекта) является компьютерной программой, которая вырабатывает решения и решает проблемы подобно тому, как это делает человек, ответственный за выработку решений, основанных на знаниях и опыте. В основе использования экспертной системы для составления расписаний, лежит идея зафиксировать, формализовать и использовать знания и умения человека, который является экспертом в составлении расписаний. Фирма будет затем получать выгоду от этого эксперта, хотя сам эксперт может находиться в другом месте.

Процесс разработки экспертных систем, имеющих своим назначением составление расписаний для структур типа цех (технологический, предметный), растет и объединяется под направлением "Интеллектуальные расписания и информационные системы (ISIS)", образованным в 1984 году. ISIS работает, занимаясь поиском решений, которые учитывают различные ограничения при составлении расписаний. Когда оказывается невозможным найти точное решение, то исключают из рассмотрения некоторые ограничения, основываясь на представлении о важности их учета. ISIS привели к созданию системы "Удобного составителя расписаний (OPIS)" в 1986 году, которая является заводской системой составления расписаний, обеспечивающей потребности в составлении расписаний.

В области решения транспортных пространственных задач нашли развитие несколько экспертных систем. Наиболее известной является система "Управление анализом расписания ресурсов (MARS)", которая использовалась для расписания ресурсов для космической системы "Челнок" NASA. "MARS" решает проблемы расписания, возникающие, когда различные челночные полеты требуют обеспечения астронавтами, компьютерами, программистами-математиками и другими ресурсами. "Техас Инструмент" также использует экспертную систему при составлении производственных планов на предприятии "Каррол-тон" (Техас). Эта система координирует составление расписаний, доставку и загрузку инструмента на производстве.

Поскольку составление цеховых расписаний является трудной проблемой для операционных менеджеров, было создано множество компьютерных программ для обеспечения расписания рабочих центров. Один из давно используемых пакетов программ - это General Electric's General Job Shop Csheduler. Используемый для оценки мощности в соответствии со спросом или для составления расписания работ, этот пакет выдает две распечатки:

- расписание с назначением работ на машины по дням, часам и операторам;

- загрузку машин с указанием времени простоев каждого станка.

Две компьютеризированные системы, приносящие ощутимую пользу, известны под названиями "Оптимизированные производственные технологии (ОПТ)" и "Q-контроль". В настоящее время алгоритмы обеих систем еще недоступны для анализа.

Отличительной чертой ОПТ и "Q-контроля" является внимание, которое они уделяют проблеме операций, представляющих "узкие места" ("узкое бутылочное горлышко"). "Узкое место" - это операция, лимитирующая выход в производственной цепи. Это может произойти в результате ограниченной возможности оборудования или в результате нехватки людей, материалов или приспособлений.

ОПТ выявляет "узкие места", используя загрузочные расписания для всех рабочих центров, применяя математическое программирование, сетевые методы планирования, моделирующие алгоритмы, чтобы расписать рабочих, машины и инструменты в узких местах рабочих центров. Его (ОПТ) философия объявляет "узкие места" критическими - они должны быть выявлены и оптимизированы. В решении проблемы анализируются возможности всех методов моделирования, и в результате выбирается один, наилучшим образом решающий проблему расшивки узкого места. Девять заповедей ОПТ для корректного составления расписания представляют набор интересных идей для операционного менеджера, позволяющих показать, как он ломает голову над задачами составления расписаний.

Девять заповедей корректного составления расписаний:

- использование ресурсов мест, не являющихся "узкими", определяется не их собственной мощностью, а другими ограничениями, существующими в системе;

- задействование ресурса не является синонимом использования ресурса;

- час, потерянный в "узком месте", есть час, потерянный во всей системе;

- час, сэкономленный в месте, не являющемся "узким", есть мираж;

- процесс перемещения партии может не быть, и во много раз не должен быть, эквивалентен процессу обработки партии;

- процесс обработки партии должен быть изменяемым, а не фиксированным;

- мощность (пропускная способность) и приоритет необходимо рассматривать одновременно, а не последовательно;

- заводская мощность не должна балансироваться;

- сумма локальных оптимумов не равна глобальному оптимуму.

"Q-контроль" имеет некоторое сходство с ОПТ и дает хорошие результаты в условиях сложного цехового окружения.

Разработчик системы "Q-контроль" Вильям Сандман изучил более 600 цехов. Он обнаружил, что время типичной работы в цехе во много раз продолжительнее (в 30 раз), чем действительное рабочее время, требуемое для этой работы. Увеличение времени работы происходит за счет ожидания очереди на обработку.

Какой вывод из своих наблюдений мог сделать В. Сандман? Только один: рабочие процессы и денежные потоки плохо управляются.

"Q-контроль" позволяет моделировать цех каждый вечер, определять места, которые наиболее вероятно превратятся в "узкие места" на следующий день. Затем составляется расписание, которое максимизирует рабочий поток через операции, являющиеся "узким местом". В результате среднее время рабочих процессов уплотнилось вдвое, и время завершения заказа, и время простоев оборудования уменьшилось вполовину.

Cоставление расписаний дает выигрыш и в массовом, и крупносерийном, т.е. в повторяющихся производствах. Повторяющиеся производства хотят удовлетворить покупательский спрос путем более низких инвестиций в запасы, уменьшением размеров партий (или объемов) и интенсивного использования оборудования и процессов. Путь, ведущий в направлении достижения этого выигрыша, формирует расписания движения материальных потоков. Использование в качестве критерия уровня материального потока означает, что ритм (частота), высокое качество, небольшие размеры партий определяют возможность организовать производство "точно вовремя". (Производство "точно вовремя" и "КАНБАН", обеспечивающие работу на низком уровне складских запасов и низком уровне незавершенного производства)

Метод уровня материального потока дает при использовании следующие преимущества:

- дает возможность иметь более низкие уровни запасов, что освобождает капитал для использования по другим направлениям;

- ускоряет продвижение продукта в процессе изготовления;

- способствует улучшению качества компонентов и, как следствие, улучшает качество продукта;

- снижает потребность в производственных площадях;

- улучшает производственные отношения между работающими потому, что они теснее объединены производственным процессом (в результате способствует развитию коллективизма при выполнении работ);

- протекание производственных процессов становится более сглаженным потому, что нет больших объемов (партий) обработки и сборки, которые "прячут" проблемы.

Известно, что повторяющееся производство имеет дело с большими по объему месячными партиями выпуска изделий. Используя составление расписания движения уровня материального потока, менеджер мог бы продвигаться вперед, разбивая месячный цикл изготовления на более короткие плановые отрезки. Менеджер мог бы использовать при управлении производством еженедельные, дневные или часовые циклы.

Одно важное условие при использовании составления расписания уровня материального потока - это определение минимального размера партии, который будет обеспечивать движение производственного процесса. В идеале это могла бы быть одна единица (штука), которая бы продвигалась с одной позиции на другую в регулируемом производственном процессе. Более реалистично, исходя из анализа процессов, транспортных времен и контейнеров, используемых для транспортирования, прийти к выводу о необходимости использования небольшой партии, но большей, чем партия в одну штуку.

Чем меньше партия, тем чаще переналадки. Нужно найти оптимальное их соотношение. Вместо того чтобы производить продукцию большими партиями, компания может работать, например, в двухчасовом цикле, получая преимущество от увеличения скорости оборота запасов, а именно: четыре оборота в день. Некоторые производители, работающие в повторяющемся производстве, достигают более 150 оборотов запасов в течение года.

Только два изменения необходимы, чтобы работать в системе составления расписания уровня материального потока на производстве:

- существенное (радикальное) снижение времени переналадок, что обычно несложно сделать с технической точки зрения;

- изменения должны произойти в улучшении ручных операций.

В условиях короткого производственного цикла время ожидания (пролеживания, транспортировки, контроля) может быть очень маленьким.

5.7. План повышения технического уровня

и эффективности производства

Повышение технического уровня и эффективности производства - важнейшее направление развития промышленных предприятий.

В годовых планах повышения технического уровня и эффективности производства выделяют следующие разделы.

1. Мероприятия по повышению технического уровня и эффективности производства, сгруппированные по подразделам:

- создание, освоение новых и повышение качества выпускаемых видов продукции и услуг;

- внедрение прогрессивной и совершенствование существующей техники, технологии, механизации и автоматизации производства;

- совершенствование управления, планирования, организации производства;

- научная организация труда;

- экономия сырья, материалов, топлива и энергии;

- охрана природы и рациональное использование природных ресурсов.

2. Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы.

3. Капитальный ремонт и модернизация основных фондов.

4. Сводные технико-экономические результаты по всем вышеуказанным разделам.

5. Основные показатели технического уровня и эффективности производства.

Иногда на предприятиях эти мероприятия называют планом организационно-технических мероприятий. По всем мероприятиям устанавливают сроки выполнения, необходимые капитальные затраты и рассчитывают эффективность.

Раздел "Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы" охватывает перечень работ, осуществляемых научными и конструкторскими подразделениями самого предприятия и совместно с научно-исследовательскими институтами и СКБ. Раздел "Капитальный ремонт и модернизация основных фондов" содержит перечень объектов, подлежащих капитальному ремонту и модернизации.

В сводных технико-экономических результатах приводятся итоговые расчеты по каждому разделу и совокупности трех разделов по росту производительности труда, снижению себестоимости продукции, повышению рентабельности и фондоотдачи, приросту производственных мощностей.

Для характеристики технического уровня предприятия и эффективности производства используется система показателей. Важнейшими показателями оценки технического уровня предприятия служат фондо- и электровооруженность труда, уровень механизации и автоматизации производства. Для оценки уровня эффективности производства учитывают показатели: фондоотдачу, производительность труда, затраты на 1 рубль товарной, рентабельность производства и др.

В разработке плана повышения технического уровня и эффективности производства прямо или косвенно участвуют почти все подразделения и работники предприятия.

Общее руководство разработкой этого плана осуществляет главный инженер, методическое - производственный, технический и планово-экономический отделы (по соответствующим разделам). Значительный объем работ связан с расчетами эффективности предлагаемых мероприятий.

На предприятиях постоянно реконструируются, расширяются или строятся новые цехи (объекты) производственного и непроизводственного назначения. Кроме того, осуществляется модернизация действующего и внедрение нового оборудования, машин, транспортных и других технических средств. Проведение этих работ отражается в плане капитального строительства.

Капитальное строительство на предприятии может выполняться подрядным, подрядно-хозяйственным и хозяйственным способами.

При подрядном способе весь объем капитальных работ по договору с предприятием выполняют одна или несколько специализированных строительно-монтажных организаций. Этот способ наиболее экономичен при реконструкции крупных цехов, расширении действующих и строительстве новых объектов.

При хозяйственном способе капитальные работы выполняет само предприятие. Для ведения строительных работ создают часто отдел капитального строительства (ОКС) с особыми строительными подразделениями (участками). Остальные виды работ выполняют технические службы предприятия. Этот способ экономически целесообразен при небольших объемах работ по новому строительству или реконструкции действующих цехов.

При подрядно-хозяйственном способе часть работ, обычно строительно-монтажные работы (СМР), выполняет подрядная организация, а другую часть (монтажные работы по оборудованию) - само предприятие. Целесообразность создания специального ОКСа рассматривается здесь в зависимости от объема и характера работ. Зачастую такой отдел не создается, а работы по монтажу оборудования возлагают на отдел главного механика.

Намечаемые в плане задания увязывают с финансовыми и материально-техническими ресурсами предприятия. При разработке плана основное внимание должно уделяться расширению, техническому перевооружению и реконструкции предприятия, а также повышению удельного веса активной части основных производственных фондов.

Основными показателями плана капитального строительства являются задания по приросту действующих и вводу в действие новых производственных мощностей, которые планирует предприятию вышестоящая организация.

Источниками финансирования плана капитального строительства служат заемные средства, собственные ресурсы предприятия, бюджетные и ведомственные ассигнования.

В составе амортизационных отчислений предприятие использует часть амортизации на капитальный ремонт и часть амортизации на полное восстановление основных фондов. Значительными средствами располагает предприятие в виде фонда развития производства Ф.

Внутренние ресурсы предприятия включают экономию от снижения себестоимости СМР, часть прибыли по основной деятельности и др. Собственные ресурсы составляют основную часть средств на капитальное строительство.

Экономическая эффективность капитальных вложений необходимое условие для реализации проектов строительства, реконструкции и технического перевооружения предприятий и цехов.

При оценке эффективности (целесообразности) мероприятий учитывают: изменения технических параметров оборудования; сумму условного годового экономического эффекта Эус. г.; сумму годового эффекта (экономии) Эг. и учитываемую в планируемом году экономию до конца года Эд.г. по различным видам ресурсов; сумму капитальных затрат - новых Кн и дополнительных Кд, себестоимость единицы продукции (работ) Сед; срок окупаемости капитальных вложений Т; другие признаки (условия организации труда, техники безопасности, потребность в кадрах, условия ремонта и др.).

Желательно придерживаться следующей последовательности расчета экономической эффективности внедрения новой техники, изобретений и рационализаторских предложений.

Определить базу для сравнения. Экономическая эффективность предлагаемых мероприятий всегда определяется на основе сравнения с заменяемой техникой (условиями производства). В качестве заменяемой (сравниваемой, базовой) техники принимаются:

- лучшие имеющиеся или запроектированные образцы оборудования (технологических процессов) в нашей стране и за рубежом или заменяемая техника (условия производства).

Показатели базовой техники (базового варианта) будем выделять термином "до внедрения" или индексом "I", показатели предлагаемого мероприятия - термином "после внедрения" или индексом "2".

Оценить приведенные затраты. Величину приведенных затрат Зпр рассчитывают для определения суммы условного годового экономического эффекта Эус.г и выбора наиболее эффективного варианта из предлагаемых вариантов (более двух) внедрения новой техники. Приведенные затраты на единицу продукции (работ) складываются из себестоимости единицы продукции (работ) Сед и нормативной прибыли:

Зпр.ед = Сед + Ен Куд,

где Ен - нормативный коэффициент эффективности капиталовложений;

Куд - удельные (на единицу продукции) капиталовложения, р.

Коэффициент Ен показывает, какая часть прироста прибыли (экономии по себестоимости продукции) должна быть получена на каждый рубль дополнительных капиталовложений Кдоп.

Величина Ен = 0,15 и установлена единой для всех предприятий и мероприятий, т. е. мероприятия должны давать минимально 15 коп. прироста прибыли на 1 р. Кдоп.

Предварительно уже по величине приведенных затрат можно судить об эффективности мероприятий.

Если

Зпр.ед.2< <3пр.ед.1,

то вариант внедрения новой техники эффективнее базового. При сравнении нескольких вариантов (более двух) новой техники между собой вариант с минимальной величиной приведенных затрат считается наиболее эффективным. Его в дальнейшем принимают для сравнения с базовым вариантом.

Расчет себестоимости продукции (работ) и капитальных вложений. Первоначально рассчитывают общую сумму себестоимости продукции (работ) С и капиталовложений К., объем производства продукции А, а затем уже себестоимость единицы продукции и удельные капиталовложения:

Сед = С : А и Куд =К : А.

При расчете себестоимости продукции рекомендуется учитывать только те затраты, которые изменяются в связи с внедрением новой техники. Накладные расходы (расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, цеховые и общепроизводственные) определяют прямым счетом, т. е. путем составления раздельных смет. В исключительных случаях расчет этих расходов производят пропорционально заработной плате рабочих или другим показателям.

Капиталовложения по способу формирования подразделяются на следующие виды, р.:

до внедрения K1==Kис + Kл + Kp,

новые Кн = Цоб + Ктм +Кстр,

после внедрения К2 = Кн + Кис + Кл (1 - аТф) - (Вм + Кр),

дополнительные Кдоп = К2 - К1,

где Kис - стоимость базовой техники, используемой по новому назначению;

Kл - стоимость ликвидируемой базовой техники (сдаваемой в металлолом);

Кр - стоимость базовой техники, реализуемой другим цехам или на сторону;

Цоб - цена приобретаемой новой техники;

Ктм - капиталовложения на демонтаж заменяемой техники и транспортно-монтажные работы по новому оборудованию;

Кстр - капиталовложения на строительные работы в связи с внедрением новой техники;

а - коэффициент нормы амортизации по ликвидируемому оборудованию;

Тф - фактический срок службы ликвидируемого оборудования, годы;

Вм - выручка за металлолом по ликвидируемому оборудованию.

Если величина Кл (1 - аТф) будет отрицательной, то в расчете К2 она не учитывается. При укрупненных прикидочных расчетах принимают К2=Кн.

Условный годовой экономический эффект Эус.г обосновывает целесообразность реализации того или иного мероприятия. По его величине судят об эффективности нововведений.

По планируемым мероприятиям сумму Эус.г можно определить по одной из двух следующих формул:

при неизменном качестве продукции

Эус. г = (Зпр. ед. l - Зпр. ед. 2) А2;

при изменении качества продукции

Эус. г = (Зпр. ед. l - Зпр. ед. 2) А2 + (Ц2 - Ц1)Ак;

где А2 - объем производства продукции (работ) после внедрения в натуральных единицах;

Ак - объем продукции, по которой произойдет изменение качества;

Ц2 и Ц1 - цена продукции до и после внедрения мероприятия.

Величина Эус.г в планируемых показателях снижения себестоимости продукции и прироста прибыли не учитывается, так как является условной.

Годовой эффект (экономия) и экономия до конца года выражается в виде экономии сырья, материалов, численности работающих, энергии, снижения себестоимости, прироста прибыли и др. Этот эффект (экономия) учитывается в расчете на год (годовой эффект) Эг и с учетом срока внедрения мероприятия (экономия до конца планируемого года) Эд.г:

Эг =(Х1 - Х2)Апл и Эд.г =Эг Кс,

где X1 и Х2 - величина учитываемых (нормативных) показателей на единицу продукции до и после внедрения мероприятия;

Апл - планируемый годовой выпуск продукции; Кс - коэффициент срока внедрения мероприятия, равный Тм : 12, Тм - число месяцев действия мероприятия в планируемом году.

Срок окупаемости капиталовложений Т наряду с условным годовым экономическим эффектом является основным показателем оценки эффективности мероприятия, а иногда и определяющим.

Величину его определяют по формуле

Т = Кдоп : П,

где П - прирост прибыли в результате внедрения мероприятия, р.

Если Т < Тн, то мероприятие считается эффективным. Для всех мероприятий Тн =1 : Ен= 1 : 0,15= 6,7 года.

Таким образом, любое мероприятие со сроком окупаемости капиталовложений, равным или меньшим 6,7 года, с экономической точки зрения считают эффективным.

По каждому мероприятию, внедряемому в планируемом году, приводятся сводные результаты расчета:

- срок внедрения мероприятия;

- планируемый объем производства продукции Апл;

- сумму дополнительных Кдоп или новых капиталовложений Kн;

- прирост прибыли годовой Пг и до конца года Пд.г;

- экономию по себестоимости годовую Эс.г и до конца года Эс.да.г;

- экономию численности работающих годовую Рг и до конца года Рд.г;

- условный годовой экономический эффект Эус.г; срок окупаемости капиталовложений Т.

Прирост прибыли определяют по формуле

Пг = (Ц2 - Сед. 2)Апл - (Ц1 - Сед.1)Аст

или с распределением по факторам:

Пг = Эс.г + Пк + Поб,

где Пк - прирост прибыли за счет повышения качества продукции;

Поб - прирост прибыли за счет увеличения объема производства.

В свою очередь

Эс.г =(Сед.1 - Сед.2)Апл;

Пк = (Ц2 - Ц1)Апл;

Поб = (Ц1 - Сед.1)(Апл - Аот).

Условное высвобождение численности рабочих определяют по формуле

Р = [(t1 - t2)Апл] : Кнорм Тэф,

где t1 и t2 трудоемкость единицы продукции до внедрения и после внедрения мероприятия, чел.-ч;

Кнорм - коэффициент выполнения норм выработки;

Тэф - эффективный фонд времени одного рабочего, ч.

Экономию до конца года рассчитывают по формуле

Эг =(Х1-Х2)Апл и Эд.г =Эг Кс,,

ее учитывают по совокупности всех мероприятий в планируемых показателях предприятия.

Немалое значение в совершенствовании техники и технологии имеют изобретательство и рационализация.

Растущая сложность технических задач не отпугивает, а, наоборот, привлекает в число изобретателей и рационализаторов все новые и новые отряды тружеников. Организация, права и материальное стимулирование по изобретательству и рационализации на промышленных предприятиях регламентируются специальными положениями об открытиях, изобретениях и рационализаторских предложениях.

Общие положения. Права на открытия, изобретения и рационализаторские предложения охраняются государством и удостоверяются: на открытия - дипломами, на изобретения - авторскими свидетельствами или патентами и на рационализаторские предложения - удостоверениями.

Эти права выдаются одному лицу (автору) или каждому из группы авторов (соавторам). Не признаются соавторами лица, оказавшие автору (соавторам) только техническую помощь (изготовление чертежей и образцов, оформление документации, проведение опытной проверки и т. п.). Право на получение соответствующих документов и право на вознаграждение переходят по наследству в соответствии с действующим законодательством.

Открытием признается установление неизвестных ранее объективно существующих закономерностей, свойств и явлений материального мира, вносящих коренные изменения в познания.

Изобретением признается новое и обладающее существенными отличиями техническое решение задачи в любой области народного хозяйства, дающее положительный эффект. Объектом изобретения могут являться: новое устройство, способ, вещество, а также применение известных ранее устройств, способов, веществ по новому назначению.

Не признаются изобретениями: методы и системы организации и управления хозяйством (планирование, финансирование, снабжение, учет и т. п.); проекты и схемы планировки сооружений, зданий и территории; предложения, касающиеся только внешнего вида (формы, фасоны) изделий.

Рационализаторским предложением признается техническое решение, являющееся новым и полезным для предприятия, которому оно подано, и предусматривающее изменение конструкции изделий, технологии производства и применяемой техники или изменения состава материала.

Изобретения. Автор изобретения может по своему выбору требовать: либо признания за ним только авторства и предоставления ему прав и льгот, предусмотренных действующим законодательством, с передачей государству исключительного права на изобретение, либо признания за ним авторства и предоставления ему исключительного права на изобретение. В первом случае на изобретение выдается авторское свидетельство, во втором случае - патент.

Рационализаторские предложения. Рационализаторское предложение признается полезным и может быть принято, если его использование на данном предприятии позволяет получить экономический, технический или иной положительный эффект.

5.8. Производственная программа, план производства

и реализации продукции

При разработке годового плана экономического и социального развития предприятия обычно в первую очередь разрабатывают производственную программу, план производства и реализации продукции в натуральном и стоимостном выражении, план повышения технического уровня и эффективности производства, план капитального строительства, так как они тесно взаимоувязаны между собой.

Производственную программу разрабатывают по видам производств, основным и вспомогательным цехам и участкам. Основанием для разработки производственной программы служат задания вышестоящей организации по выпуску важнейших видов продукции, выделяемые ресурсы сырья, установленные нормы расхода основных видов сырья и материалов, оснащенность предприятия соответствующими видами оборудования.

Основная задача производственной программы - распределить общее задание по выпуску продукции между цехами и участками с детализацией ассортимента и видов выпускаемой продукции. В ходе разработки производственной программы проводят расчеты по объемам распиливаемого сырья и выпуску продукции, способам обработки предметов труда, производительности и загрузки оборудования, постов.

Некоторые расчеты производят при разработке других разделов годового плана, а в данном разделе тогда отражают только результативные показатели. Как правило, завершением всех расчетов по производственной программе служат технико-экономические показатели по видам производств.

План производства продукции в натуральном выражении - главная часть не только плана производства продукции, но и остальных разделов годового плана предприятия и устанавливаются в единицах измерения, характерных для конкретных видов продукции (табл. 5.16).

Номенклатура продукции - это более общий, укрупненный перечень видов продукции.

Ассортимент продукции - более развернутый перечень номенклатуры продукции в зависимости от назначения, качественных и других признаков.

План производства продукции в натуральном выражении учитывается в виде:

- валовой продукции;

- продукции внутрипроизводственного потребления;

- товарной продукции;

- реализуемой продукции.

Валовая продукция включает в себя все виды готовой продукции, произведенной на предприятии, независимо от направлений использования и рассчитывают на основе максимального использования производственных мощностей.

Годовой план технического обслуживания и ремонта подвижного состава АТП дается в табл. 5.17.

Годовой план технического обслуживания и ремонта подвижного состава АТП это оценка нижнего предела производственной мощности РОП или оценка плана производства в натуральном выражении.

Таблица 5.16

План производства и реализации товарной продукции

Наименование продукции Годовая программа в натуральных единицах, шт. Оптовая цена в (тыс. р) Стоимость реализованной продукции (тыс. р) В процентах от общей суммы

Плановые работы для АТП, тыс. р: + + + 80
- диагностика и ТО; + + + +
- текущий ремонт (ТР); + + + +
- неплановый ремонт (НР) + + + +
Работы для сторонних заказчиков, тыс. р: + + + 20
- диагностика и ТО; + + +
- ремонт (НР) + + +
ВСЕГО, тыс.р + - + 100

Ресурсный пробег автомобиля равен:

Lр = Lрн Кр ,Кр = К1 К2 К3 ? 0,5,

где Lрн - нормативный ресурсный пробег данной марки автомобиля (из справочника), км;

Кр - коэффициент корректировки ресурсного пробега;

К1,К2,К3 - коэффициенты корректировки ресурсного пробега в зависимости от, условий эксплуатации, модификации подвижного состава и климатических условий. (-коэффициент корректирования, зависящий от категории условий эксплуатации (состояния дороги), -коэффициент корректирования зависящий от природно климатических условий и агрессивности среды;-коэффициент корректирования зависящий от пробега с начала эксплуатации в долях от КР., данные коэффициенты принимаются в соответствии с [26]).

Таблица 5.17

Годовой план технического обслуживания и ремонта подвижного

состава АТП

Наименование показателей Значение
1. Общий пробег автомобилей за год, км
2. Норма ресурсного пробега автомобиля, км
3.Кол-во списаний автомобилей за год
4. Норма пробега автомобиля до ТО-2, км
5. Кол-во ТО-2 автомобилей за год
6. Норма пробега автомобиля до ТО-1, км
7. Кол-во ТО-1 автомобилей за год
8. Кол-во ЕОс автомобилей за год
9. Кол-во ЕОт автомобилей за год
10.Количество сезонных обслуживаний (СО) за год
11.Норма трудоемкости одного ТО-2, ч-час
12.Общая трудоемкость ТО-2 за год, ч-час
13.Норма трудоемкости одного СО, ч-час
14.Общая трудоемкость СО за год, ч-час
15.Норма трудоемкости одного ТО-1, ч-час
16.Общая трудоемкость ТО-1 за год, ч-час
17.Норма трудоемкости одного ЕОс , ч-час
18.Общая трудоемкость ЕОс , ч-час
19.Норма трудоемкости одного ЕОт , ч-час
20.Общая трудоемкость ЕОт , ч-час
21.Норма трудоемкости ТР на 1000 км пробега, ч-час
22.Общая трудоемкость ТР за год, ч-час
23. Итого общая трудоемкость ТО и ТР, ч-час

В табл. 5.18 дается нормативный срок службы автомобилей и автобусов. В соответствии с назначением, характером и объемом выполняемых работ ремонт подразделяется на капитальный (КР) и текущий (ТР).

ТР предназначен для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого состояния.

Норма устанавливает величину пробега, после которого по результатам оценки технического состояния подвижной состав и его основные агрегаты могут быть направлены в капитальный ремонт.

КР подвижного состава, агрегатов и узлов предназначен для восстановления их исправности и близкого к полному (не менее 80%) восстановления ресурса.

Техническое состояние подвижного состава, агрегатов или узлов, сдаваемых в КР, и качество его выполнения должны соответствовать требованиям государственных стандартов и другой нормативно-технической документации на КР.

Направление подвижного состава и агрегатов в КР производится на основании результата анализа:

- их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) с учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или после КР;

- суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на ТР.

Агрегат направляется в КР, если:

- базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;

- работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление экономически нецелесообразно путем проведения ТР.

Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании.

Для расчета производственной программы работ РОП используются нормативы, приведенные в табл. 5.19 - 5.26.

Таблица 5.18

Нормативный срок службы автомобилей и автобусов

до капитального ремонта, тыс. км

Автомобили Автомобиль в целом Двигатель Коробка передач Передний мост Задний мост Рулевое управление
Грузовые автомобили
УАЗ-452 180 160 160 180 180 180
ЕрАЗ-762 150 160 160 130 160 150
ГАЗ-53А 250 250 250 250 250 250
ЗИЛ-130-80 300 250•1 300 300 300 300
МАЗ-500А 250 250 250 250 250 250
МАЗ-7310 80 60 70 - - -
МАЗ-7310•2 60 45 55 - - -
КрАЗ-256Б1 160 160 160 160 160 160
КрАЗ-257,

-258 250 225 225 250 250 250
КрАЗ-255Б, -255В 160 160 160 160 160 160
КрАЗ-255Л 130 130 130 130 130 130
КАЗ-608 150 150 150 150 150 150
БелАЗ-540, -540А, -540С, -7510 120 80 100 120 120 120
БелАЗ-548А, -548С, -7525 120 60 80 120 120 120
Автобусы
ПАЗ-672 320 180 180 180 180 180
ЛиАЗ-677 380 200 200 210 300 200
ЛАЗ-695Н, -695М 360 200 200 200 360 200
ЛАЗ-697Н, -697М 400 220 220 220 400 220
Икарус-55, "Люкс" 300 110 150 150 200 150
Икарус-250, -255 360 300 200 200 360 200
Икарус-556, -260 360 270 200 200 360 200
Икарус-180 300 250 200 200 360 200
Икарус-280 360 250 200 200 260 200
Легковые автомобили
ГАЗ-24-01 (такси) 360 250 200 200 260 200

Таблица 5.19

Нормативы по техническому обслуживанию

и текущему ремонту [26]

Љ п/п

Марка

автомобиля Периодичность проведения технического обслуживания,

тыс. км Трудоемкость

технического

обслуживания,

чел.-ч Удельная

трудоемкость чел.-ч : 100 км
ТО-1 ТО-2 ЕО ТО-1 ТО-2 ТО ТР
Грузовые автомобили
1 УАЗ 2500 12500 0,3 1,5 7,7 1,1 3,7
2 ЕрАЗ-762 2500 12500 0,3 1,4 7,6 1,1 2,9
3 ГАЗ-53А 2500 12500 0,4 2,2 9,1 1,4 3,8
4 ЗИЛ-130 3000 12000 0,3 0,4 2,7 10,8 3,4•1
5 МАЗ-500А 2500 12000 0,3 3,4 13,8 2,8 6,0
6 МАЗ-503А 2500 12000 0,4 3,7 14,9 3,0 6,9
7 МАЗ-504А 2500 12000 0,3 3,5 14,3 2,9 6,6
8 МАЗ-7310 3000-

3500 1200-

14000 3,3 27,1 53,6 9,7 16,4
9 МАЗ-7310*2 1500-

1750 6000-

7000 3,3 27,1 53,6 20,7 16,4
10 КрАЗ-256Б1 2500 12500 0,4 3,7 14,7 2,5 6,4
11 КрАЗ-257 2500 12500 0,5 3,5 14,7 2,4 6,2
12 КрАЗ-258 2500 12500 0,4 3,7 14,3 2,4 6,6
13 КрАЗ-255Б 2500 12500 0,5 3,3 16,1 2,4 6,8
14 КрАЗ-255В 2500 12500 0,4 3,4 15,5 2,4 6,6
15 КрАЗ-255Л 2500 12500 0,4 3,3 16,2 2,4 6,6
1 КамаАЗ-5320*3 4000 12000 0,7 2,1 8,8 1,9 не более
2 КамАЗ-5410*3 4000 12000 0,7 2,1 8,8 - -
3 КамАЗ-5511 4000 12000 0,7 2,5 10,2 - -
4 БелАЗ-540 2000 10000 1,2 13,5 60,5 5,7 18,5
5 БелАЗ-548 2000 10000 1,2 13,7 67,2 6,1 22,7

Окончание табл. 5.19

Љ п/п

Марка

автомобиля Периодичность проведения технического обслуживания,

тыс. км Трудоемкость

технического

обслуживания,

чел.-ч Удельная

трудоемкость чел.-ч : 100 км
ТО-1 ТО-2 ЕО ТО-1 ТО-2 ТО ТР
Автобусы
6 ПАЗ-672 2400 12000 0,7 5,5 18,0 3,3 5,3
7 ЛиАЗ-677 2800 14000 1,1 7,5 31,5 4,4 6,8
8 ЛАЗ-695М 2800 14000 0,8 5,8 24,0 3,4 6,5
9 ЛАЗ-695Н, -697М, -697Н 2800 14000 0,8 5,8 24,0 3,4 6,5
10 Икарус-55, "Люкс" 3000 15000 1,4 10,0 40,0 5,3 9,0
11 Икарус-556 3000 15000 1,2 9,5 35,0 4,9 8,5
12 Икарус-250, -255 4000 16000 1,4 10,0 40,0 4,4 9,0
13 Икарус-260 4000 16000 1,2 9,5 35,0 4,0 8,5
14 Икарус-180 3000 15000 1,8 13,5 47,0 6,7 11,0
15 Икарус-280 4000 16000 1,8 13,5 47,0 5,5 11,0
Легковые автомобили
31 ГАЗ-24-01 (такси) 4000 16000 0,3 2,5 10,5 1,1 3,0
*1 Для автомобилей ЗИЛ-130 выпуска до 1.1.80 г. удельная трудоемкость 4 чел.-ч на 1000 км пробега

*2 Для крайнего Севера, пустынной местности и горных условий.

*3 Для автомобилей КамАЗ данные приведены из РТМ Минавтопрома 37.104.008-79

Таблица 5.20

Классификация категорий условий эксплуатации

Условия движения Тип рельефа местности Тип дорожного покрытия
Д1 Д2 Д3 Д4 Д5 Д6
За пределами пригородной зоны (более50 км от границы города) Равнинный, слабохолмистый, холмистый

I

II

IV

V
Гористый

III
Горный
В малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне Равнинный,

II
Слабохолмистый, холмистый, гористый

Горный
В больших городах (более 100 тыс. жителей) Равнинный,
Слабохолмистый, холмистый
Гористый
Горный
Дорожные покрытия:

Д1-цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика;

Д2-битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные битумом);

Д3-щебень (гравий) без обработки, дегтебетон;

Д4-булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники;

Д5-грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами; лежневое и бревенчатое покрытие;

Д6-естественные грунтовые дороги; временные внутрикарьерные и отвальные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия.

Таблица 5.21

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

условий эксплуатации-К1

Категория условий эксплуатации Нормативы
Ресурсный пробег Периодичность ТО Удельная трудоемкость ТР Расход зап. частей
I 1,00 1,00 1,00 1,00
II 0,9 0,9 1,1 1,10
III 0,8 0,8 1,2 1,25
IV 0,7 0,7 1,4 1,40
V 0,6 0,6 1,5 1,65

Таблица 5.22

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

модификации подвижного состава-К2

Модификация подвижного состава Нормативы
Ресурсный пробег Трудоемкость ТО и ТР Расход зап. частей
Базовая модель автомобиля 1,00 1,00 1,00
Седельные тягачи 0,95 1,10 1,05
Автомобили с 1 прицепом 0,90 1,15 1,10
Автомобили с 2 прицепами 0,85 1,20 1,20
Автомобили-самосвалы при работе на плечах до 5 км или с одним прицепом 0,80 1,20 1,25
Автомобили-самосвалы при работе на плечах св. 5 км 0,85 1,15 1,20
Автомобили-самосвалы с двумя прицепами 0,75 1,25 1,30
Специализированный подвижной состав (в зависимости от сложности оборудования) - 1,10 - 1,20 -

Таблица 5.23

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

природно-климатических условий-К3

Характеристика района Нормативы
ресурсный пробег периодичность ТО удельная трудоемкость ТР расход зап. частей
Умеренный 1,0 1,0 1,0 1,0
Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный 1,1 1,0 0,9 0,9
Жаркий сухой, очень жаркий сухой 0,9 0,9 1,1 1,1
Умеренно холодный 0,9 0,9 1,1 1,1
Холодный 0,8 0,9 1,2 1,25
Очень холодный 0,7 0,8 1,3 1,4

Таблица 5.24

Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР (К4) и продолжительности простоя в ТО и ТР (К4') в зависимости

от пробега с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного ресурсного пробега Автомобили
Легковые Автобусы Грузовые
К4 К4? К4 К4? К4 К4?
До 0,25 0,4 0,7 0,5 0,7 0,4 0,7
Свыше 0,25 до 0,50 0,7 0,7 0,8 0,7 0,7 0,7
Свыше 0,50 до 1,75 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Свыше 0,75 до 1,00 1,4 1,3 1,3 1,3 1,2 1,2
Свыше 1,00 до 1,25 1,5 1,4 1,4 1,4 1,3 1,3
Свыше 1,25 до 1,50 1,6 1,4 1,5 1,4 1,4 1,3
Свыше 1,50 до 1,75 2,0 1,4 1,8 1,4 1,6 1,3
Свыше 1,75 до 2,00 2,2 1,4 2,1 1,4 1,9 1,3
Свыше 2,00 2,5 1,4 2,5 1,4 2,1 1,3

Таблица 5.25

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости

от количества обслуживаемых и ремонтируемых на АТП автомобилей и количества технологически совместимых групп подвижного

состава-К5

Количество автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых на АТП Количество технологически совместимых групп подвижного состава
Менее 3 3 Более 3
До 100 1,15 1,20 1,30
Свыше 100 до 200 1,05 1,10 1,20
Свыше 200 до 300 0,95 1,00 1,10
Свыше 300 до 600 0,85 0,90 1,05
Свыше 600 0,80 0,85 0,95

Таблица 5.26

Распределение объема ЕО, ТО и ТР по видам работ,

% (по ОНТП-01-91)

Вил работ

ТО и ТР Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили общего назначения Внедорожные автомобили самосвалы Прицепы и полуприцепы
Техническое обслуживание
ЕО (выполняемое ежедневно)*1:

уборочные

моечные

65

35

60

40

35

65

60

40

25

75
ИТОГО: 100 100 100 100 100
ЕО (выполняемое перед ТО и ТР)•1

уборочные

моечные по двигателю и шасси 60

40 55

45 40

60 40

60 40

60
ИТОГО: 100 100 100 100 100

Продолжение табл. 5.26

Вил работ

ТО и ТР Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили общего назначения Внедорожные автомобили самосвалы Прицепы и полуприцепы
ТО - 1:

общее диагностир. (Д-1)

крепежные, регулировочные, смазочные др.

15

85

8

92

10

90

8

92

4

96
ИТОГО: 100 100 100 100 100
ТО-2:

углубленное диагностирование Д-2

крепежные, регулировочные, смазочные др.

12

88

7

93

10

90

5

95

2

98
ИТОГО: 100 100 100 100 100
Текущий ремонт
Постовые работы:
общее диагностиров (Д-1) 1 1 1 1 2
углубленное диагностирование (Д-2) 1 1 1 1 1
регулировочные и разборочно-сборочные 33 27 35 34 30
Сварочные для:
легковых автомобилей, автобусов и внедорожных автомобилей-самосвалов, грузовых автомобилей общего назначения, прицепов и полуприцепов: 4 5 - 8 -
с металическ. кузовами - - 4 - 15
с метало-деревянными кузовами - - 3 - 11
с деревянными кузовами - - 2 - 6

Продолжение табл. 5.26

Вил работ

ТО и ТР Легковые авто-мобили Автобусы Грузовые автомобили общего назначения Внедорожные автомобили самосвалы Прицепы и полуприцепы
Жестяницкие для:
легковых автомобилей, автобусов и внедорожных автомобилей-самосвалов грузовых автомобилей общего назначения, прицепов и полуприцепов:

с металлическ. кузовами

с метало-дере-вянными кузовами

с деревянными кузовами 2

-

-

- 2

-

-

- -

3

2

1 3

-

-

- -

10

7

4
Деревообрабатывающие для грузовых автомобилей общего назначения, прицепов и п/прицепов:
с метало-деревянными кузовами - - 2 - 7
с деревянными кузовами - - 4 - 15
Окрасочные 8 8 6 3 7
ИТОГО по постам 49 44 50•3 50 65•
Участковые работы:
агрегатные 17 / 15*4 17 18 17 -
слесарно-механические 10 8 10 8 13
электротехнические 6 / 5*4 7 5 5 3
аккумуляторные 2 2 2 2 -
ремонт приборов системы питания 3 3 4 4 -
шиномонтажные 1 2 1 2 1
вулканизационные (ремонт камер) 1 1 1 2 2

Окончание табл. 5.26

Вил работ

ТО и ТР Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили общего назначения Внедорожные автомобили самосвалы Прицепы и полуприцепы
Кузнечно-рессорные 2 3 3 3 10
медницкие 2 2 2 2 2
сварочные 2 2 1 2 2
жестяницкие 2 2 1 1 1
арматурные 2 3 1 1 1
обойные 2 3 1 1 -
таксометровые 2/4*4 - - - -
ИТОГО по участкам 51 56 50 50 35
Всего по ТР 100 100 100 100 100
*1 Распределение объемов работ ЕО приведено применительно к

выполнению моечных работ механизированным методом.

*2 Объемы работ ТР приборов газовой системы газобаллонных ав-

томобилей распределяется следующим образом: постовые работы-75%

и участковые работы-25%.

*3 Суммарный процент постовых работ ТР грузовых автомобилей и

прицепного состава приведен для одного типа конструкции кузова.

*4 В знаменателе указаны объемы работ для автомобилей-такси.

Периодичность ТО автомобилей зависит от пробега и корректировочных коэффициентов К1 и К3 из [26].

Количество списаний автомобилей за год:

Nсп = Lобщ / Lр , ед.

Количество ТО-2 всех автомобилей за год:

Nто-2 = Lобщ / Lто-2 , ед.

Количество ТО-1 всех автомобилей за год:

Nто-1 = Lобщ / Lто-1 , ед.,

где Lто-2 и Lто-1 - скорректированные пробеги, соответственно до ТО-2 и ТО-1, км.

Количество ЕОс всех автомобилей за год:

NЕос = АДраб , ед.

Количество ЕОт всех автомобилей за год:

NЕот = 1,6 NТО-2

Количество сезонных обслуживаний принимается из расчета двух сезонных обслуживаний для одного автомобиля в год (при переходе с зимнего периода эксплуатации на летний и наоборот). Как правило, этот вид обслуживания совмещается с очередным ТО-2, увеличивая его трудоемкость на 20% (за исключением автомобилей семейства КамАЗ для которых трудоемкость сезонного обслуживания составляет 15,1 ч-час - для КамАЗ-5320).

Тогда количество СО всех автомобилей за год составит: Nсо = 2 Асс , ед.

Трудоемкость ТО автомобилей, согласно [26] корректируется с помощью коэффициентов К2 и К5 , а трудоемкость ТР - К1, К2, К3, К4, К5.

Трудоемкость отдельных видов ТО и ТР определяется по формулам:

Тто-2 = tто-2ск Nто-2 , ТЕОс = tЕОсск NЕОс ,Ттр = Lобщ tтрск / 1000 ,

Тто-1 = tто-1ск Nто-1 , ТЕОт = tЕОтск NЕОт ,

где tто-2ск tто-1ск tЕОсск tЕОтск tтрск - скорректированные трудоемкости, соответственно ТО-2, ТО-1, ЕОс , ЕОт и ТР, ч-час.

Трудоемкость всех СО за год равна:

Тсо = 0,2 tто-2ск 2 Асс = 0,2 tто-2ск Nсо ,

для автомобилей КамАЗ:

Тсо = tСО камаз-5320 К2 2 Акамаз ,

Общая трудоемкость всех ТО и ТР равна:

Тто-тр = ТЕос+ТЕот+Тто-1+Тто-2+Ттр+Тсо , ч-час.

Расчет сводной трудоемкости работ приводим в табл. 5.27, расчет численности рабочих в табл. 5.28.

Таблица 5.27

Сводная трудоемкость работ РОП

Наименование работ Число ЕО,

ТО-1, ТО-2 Нормативная удельная трудоемкость, чел.-ч Годовая трудоемкость работ, чел.-ч Структура работ, %
Ежедневное обслуживание (ЕО) + + + +
Диагностика (Д-1) - - + +
Диагностика (Д-2) - - + +
Техническое обслуживание (ТО-1) - - - -
Техническое обслуживание (ТО-2) + + + +
Сезонное обслуживание (СО) + + + +
Текущий ремонт (ТР) - - + +
Самообслуживание (САМ) - - + +
Неплановые ремонты (НР) - - + 3
Итого, основная программа - - + 85
Ремонт собственного оборудования РОП - - + 6
Заказы сторонних организаций - - + 9
Итого по РОП - - + 100

Продукция внутрипроизводственного потребления включает в себя часть валовой продукции, используемой внутри предприятия для переработки ее на другие виды продукции или для собственных нужд.

Товарная продукция - это готовые изделия, полуфабрикаты своей выработки и продукция вспомогательных и подсобных производств, предназначенные для реализации на сторону, своему капитальному строительству и непромышленным хозяйствам своего предприятия.

Реализуемая продукция отличается от товарной разностью остатков готовой продукции на складе предприятия на начало и конец года.

Таблица 5.28

Численность рабочих по видам работ

Наименование видов работ Грузовые автомобили
Уд.

вес,% Трудоемкость

чел•ч Численность рабочих
ЕО:

Уборочные

Моечные

80

20

Всего 100
ТО-1, ТО-2:

Общее диагностирование

Крепежные, регулировочные,

смазочные и другие

50

20

30
Всего 100
ТР:

Постовые работы

Диагностирование

Регулировочные и разборочные

Сварочные

Жестяницкие

Малярные

Деревообрабатывающие

Электротехнические

Шиномонтажные

Кузнечно-рессорные

Медницкие

Обойные

Агрегатные

2

35

11

7

6

6

7

2

3

2

1

18
Всего 100

План производства продукции в стоимостном выражения. Планирование производства продукции нельзя ограничивать только продукцией в натуральном выражении. Широкая номенклатура и ассортимент продукции в натуральных измерителях не дают возможности планировать и оценивать общий объем промышленного производства. В связи с этим планирование производства продукции по отдельным видам производств и в целом по предприятию осуществляется также на основе стоимостных показателей или в стоимостном выражении (табл. 5.1).

Производственная программа в стоимостном выражении основывается на производственной программе в натуральном выражении.

Производство продукции в стоимостном выражении планируют в виде: товарной и реализуемой продукции.

Объем товарной продукции определяется как стоимость выработанных в планируемом периоде и предназначенных к отпуску на сторону (в том числе капитальному строительству и непромышленным хозяйствам своего предприятия) готовых изделий (продукции), полуфабрикатов, а также работ и услуг промышленного характера. Планирование товарной продукции в стоимостном выражении дает возможность определять размер прибыли по товарной продукции и объем реализуемой продукции.

Весь объем товарной продукции сложно рассчитывать прямым счетом, так как на предприятиях вырабатывается широкий ассортимент, а некоторые виды товарной продукции невозможно измерить в натуральном выражении. В связи с этим при расчете товарной продукции необходимо охватывать прямым счетом не менее 75-85 % общего объема производства продукции. Объем остальной части продукции рассчитывают различными условными методами (по укрупненной номенклатуре в средних ценах, по специальным сметам, тарифам и т. д.).

Объем реализуемой продукции отличается от товарной продукции на разность ее остатков на складе предприятия на начало и конец года. В перспективном планировании зачастую разность остатков продукции принимают равной нулю.

Тарифы (ценовая политика) АТП. Формирование и применение тарифов является одним из центральных вопросов коммерческой деятельностью автотранспортного предприятия в рыночных условиях.

Свободное тарифообразование контролируется со стороны государства только на перевозки в отдельных регионах товаров, реализуемых по фиксированным или ограниченным ценам (хлеб, молоко). При этом АТП получают компенсацию.

Тарифы грузового автомобильного транспорта представляют собой разновидность цен, подчиняются общим закономерностям ценообразования, но имеют и свои особенности.

Цена, установленная перевозчиком в рыночных условиях, оказывает противоречивое воздействие на рыночное положение (конкурентоспособность) заказчика.

Цена определяет доходность деятельности АТП, уровень спроса на услуги предприятия (конкуренция: цена - качество).

Поиск наивыгоднейшего компромисса между двумя указанными тенденциями составляет основное содержание тарифной политики предприятия в условиях свободных цен:

- определить ценовую политику для каждого сегмента рынка (расширение объема реализуемых услуг, стабилизация, "снятие сливок");

- создать систему постоянного обновления информации о конкурентах (цены, услуги);

- наладить постоянный анализ собственных издержек, связанных с различными видами услуг;

- создать систему постоянного обновления информации о всех формальных требованиях и ограничениях, влияющих на назначение цен в тех или иных секторах рынка (законодательные акты, нормативно-правовые акты федерального уровня, уровня субъекта Федерации и т.д.);

- создать систему постоянного обновления информации о фактической платежеспособность потребителей.

Таким образом, в практической деятельности по установлению цен на автотранспортные услуги должны учитываться, прежде всего:

- себестоимость предоставления услуги;

- средние цены рынка;

- предельная платежеспособность потребителя.

Себестоимость - это допустимая нижняя граница цены. Установление цены ниже себестоимости может производиться только как временная мера, как мера захвата рынка, предпринимаемая в исключительных случаях - например, в целях удержания выгодного потребителя или определенного сегмента рынка сбыта услуг.

Платежеспособность конкретного потребителя в сочетании с реальными характеристиками предоставляемых ему услуг во всех случаях определяет верхнюю границу цены.

Сложившиеся на рынке цены, характерные для большинства конкурентов, определяют ориентировочное средние значение цены.

Тремя указанными характеристиками определяется тот практический диапазон, в котором устанавливается конкретная цена услуги.

Рассмотрим основные подходы к установлению цен на услуги АТП.

Подход на основе сложившегося уровня текущих цен. Такая тактика наиболее характерна для мелких и средних предприятий, которые не ставят для себя специфических задач рыночного развития и просто "следуют за рынком" во всей своей деятельности, стремясь не выделятся на фоне остальных предприятий и действовать "как все" или хотя бы " как большинство".

Задача коммерческой службы предприятия заключается в том, чтобы постоянно отслеживать этот средний рыночный уровень и тенденции его изменения.

Главным достоинством указанного подхода является его простота.

Подход на основе установления наценки к себестоимости (издержки плюс прибыль). Данный подход достаточно прост. Оценка собственных издержек, как правило, оказывается проще изучения характеристик спроса.

В качестве достоинства данного подхода иногда указывают на его "справедливость", и это обстоятельство удается обосновать, обсуждая вопрос назначения цены с потребителем.

Подход на основе достижения расчетной целевой прибыли. Достаточно сложный подход, идея которого заключается в расчете цены, которая обеспечит предприятию желаемый уровень прибыли. Применяемый при этом расчет основан на сопоставлении полных издержек и суммарных доходов предприятия при различных значениях цены и объемах предоставляемых услуг.

Сложность этого подхода заключается не в расчете издержек как таковых, а в необходимости учета зависимости реального спроса от цены. Определение характера такой зависимости требует проведения специальных исследований.

Автотранспортные предприятия используют описанный подход редко. Обычно это происходит при разработке комплексных бизнес проектов по выходу на новый территориальный сектор рынка, по освоению нового вида перевозок и так далее.

Подход на основе платежеспособности потребителя или группы потребителей. Данный подход основан на определении так называемой ощущаемой потребителями ценности предлагаемых услуг, использование такого подхода по отношению к каждому потребителю может позволить предприятию получить максимально возможные доходы.

Основными элементами "хорошего тарифного стиля" АТП можно считать следующие.

На предприятии должен иметься прейскурант и описание применяемых тарифных схем, доступные для любого потребителя. Учет фактора платежеспособности должен производиться уже в процессе переговоров о цене путем выбора нужной тарифной схемы, надбавок, классификации грузов и т.д.

Предприятие должно четко определять сроки действия объявленных тарифов. Пересмотр предприятием тарифов в сторону увеличения не должен быть неожиданностью для потребителей. Тарифная система предприятия должна содержать скидки. Наличие скидок в прейскуранте улучшает общее ценовое восприятие даже в том случае, если конкретный потребитель этих скидок не получит.

Целесообразно привлечение потребителя к обсуждению вопросов выбора тарифной схемы, целесообразности использования тех или иных скидок или надбавок и т.д. Это создаст у заказчика ощущение справедливости установления цены и благоприятно настраивает его в отношении предприятия.

Переговоры о стоимости обслуживания должны вестись только после обсуждения предоставляемых предприятием потребителю услуг, а не наоборот. Потребитель должен воспринимать согласованную цену как справедливую компенсацию за предоставляемые ему реальные услуги и ощущать гибкость при согласовании стоимости обслуживания.

5.9. План по труду и заработной плате

План по труду и кадрам - один из важнейших разделов плана предприятия. Он составляется по подразделам:

- повышение производительности труда;

- численность работающих;

- фонд заработной платы;

- покрытие потребности в рабочей силе;

- подготовка кадров.

Главными задачами при разработке плана по труду и кадрам являются:

- обеспечение постоянного роста производительности труда с обязательным превышением темпов ее роста над темпами роста средней заработной платы;

- соблюдение наиболее рациональных соотношений по численности и средней заработной плате отдельных категорий работников (основные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники);

- наиболее полное использование трудовых ресурсов, их экономия;

- повышение квалификации работающих.

Планирование повышения производительности труда. Основное назначение этого подраздела - обоснование запланированного предприятию роста производительности труда. Рост производительности труда определяют на основе экономии (изменения) численности рабочих (работающих) Р в следующей последовательности.

1. Все мероприятия плана повышения технического уровня и эффективности производства распределяют по шести группам технико-экономических факторов повышения эффективности производства:

- структурные сдвиги в производстве;

- повышение технического уровня производства;

- совершенствование управления, организации производства и труда;

- изменение объема производства;

- ввод в действие и освоение новых объектов.

2. По каждому мероприятию рассчитывают экономию численности рабочих (работающих).

В первой группе факторов учитывают ассортиментные сдвиги в продукции.

Сокращение (+), увеличение ( - ) численности работающих определяют:

- за счет ассортиментных сдвигов в продукции

n n

Pэ.ас = [Итпtот.iAот.i - tот.iAпл.i] : (Kн.от Тэф)

1 1

где n - количество видов продукции;

Итп - индекс роста товарной продукции;

tот.i - трудоемкость единицы i-й продукции по отчету, ч;

Aот.i ,Aпл.i - выпуск i-й продукции по отчету и плану;

Kн.от - коэффициент выполнения норм выработки на данной операции (совокупности операций) по отчету;

Тэф - эффективный фонд времени одного рабочего в отчетном году, ч.

Экономию численности рабочих за счет любого мероприятия по повышению технического уровня производства P2 можно определить по формуле

Р2 =[(t1 - t2)Ам] : Kн.от Тэф.от,

где t1, t2 - трудоемкость единицы продукции (работ) до внедрения мероприятия и после внедрения, чел.-ч;

Ам - планируемый выпуск продукции (объем работ) с момента внедрения мероприятия до конца планируемого года

Экономию численности работающих по мероприятиям третьей, пятой и шестой групп определяют специальными расчетами в зависимости от особенностей мероприятий. В четвертой группе факторов учитывается относительная экономия численности работающих за счет роста объема производства.

При росте объема производства численность всех категорий промышленно-производственного персонала, кроме основных производственных рабочих, остается постоянной или возрастает незначительно. Эту часть персонала называют условно-постоянной Рпост. Относительная экономия численности работающих за счет этого фактора определяется по формуле

Р4=Рпост (Итп-1).

3. По каждой группе факторов и по совокупности всех групп суммируют величину экономии численности работающих.

4. Изменение производительности труда ДВр за счёт каждой группы факторов и в целом по предприятию определяют по формуле

ДВр=ДР100 : (Рот Иот - ДР).

Планирование численности и фонда заработной платы работающих. Численность рабочих планируют по списочному и явочному составу, прочих категорий работающих и всего персонала предприятия - только по списочному составу.

В целом по предприятию плановую численность промышленно-производственного персонала Рпл и фонд заработной платы Зпл определяют по формулам:

Средние тарифные разряды работ и рабочих, по видам воздействия приведены в табл. 5.29.

Таблица 5.29

Средние тарифные разряды работ по видам воздействий

Вид воздействия ЕО ТО-1 ТО-2 ТР Вспомогательные работы
Средний разряд 1,5 2,8 3,1 3,5 2

Эффективный (полезный) фонд времени показывает, сколько дней или часов в среднем должен отработать (отработал) один рабочий за определенный период (год, квартал, месяц). Он зависит от числа нерабочих дней и режима работы предприятия (цеха): продолжительности рабочей недели, сменного режима (Ср=1; 2; 3 смены), продолжительности рабочей смены. При планировании фонда времени рабочего необходимо учитывать, что независимо от режима работы предприятия (цеха) продолжительность рабочей недели должна быть равной 41 ч, а годовой эффективный фонд времени в часах - примерно одинаковым.

По плану фонд времени рабочего устанавливают на основе анализа отчетных данных и намеченных мероприятий по повышению эффективного фонда времени рабочего. В расчетах численности рабочих учитывают также эффективный фонд времени работы цеха, равный номинальному фонду времени рабочего.

Численность и тарифный фонд заработной платы основных рабочих чаще рассчитывают тремя методами:

- по нормативам трудоемкости продукции;

- штатным или рабочим местам;

- нормам выработки.

Расчет по нормативам трудоемкости в основном используется в производствах, со сложной технологией, где на рассчитывают нормативную трудоемкость, списочное число рабочих Pсп и тарифный фонд заработной платы Зт определяют по формулам:

n

Рсп =tнiАпл.i : КнТэф.р,

1

n

Зт =tнiАпл.i Стi,

1

где n - количество выпускаемых изделий;

tнi - нормативные трудозатраты на единицу i-ro изделия (операции), чел.-ч;

Апл.i - количество i-х изделий (операций) по плану;

Кн - коэффициент, учитывающий выполнение норм выработки;

Тэф.р - эффективный фонд времени одного рабочего, ч;

Стi - средняя часовая тарифная ставка по i-му изделию (операции), р.

Метод расчета по штатным (рабочим) местам используют во всех видах производств. Списочное количество рабочих в этом случае зависит от количества эксплуатируемого оборудования и рабочих мест; числа рабочих, обслуживающих каждый станок или рабочее место; принятого режима работы цеха и фонда рабочего времени одного рабочего.

По этому способу определяют:

- явочную численность рабочих

n

Ряв = Рсм,iCр;

i

- списочную численность рабочих

n

Рcп = ( Рсм,iCрТцi) : Тэф или Рcп = РявТц : Тэф;

i

тарифный фонд зарплаты

n

Зт = Кн Рсм,iCрТцiCтi,

i

где n - количество учитываемых видов оборудования (операций, рабочих мест);

Рcм - число штатных рабочих в смену по i'-му оборудованию (операциям, рабочим местам);

Ср - сменный режим работы цеха;

Тцi - эффективный фонд времени цеха или i-го оборудования, дни;

Тэф.р - то же, рабочего;

Ст i - дневная тарифная ставка по i-му рабочему месту, р.;

Kн - коэффициент, учитывающий выполнение норм выработки.

Метод расчета по нормам выработки наиболее распространен при бригадной форме организации труда. По этому методу списочную численность рабочих и тарифный фонд заработной платы определяют по формулам:

n

Рcп = ( АiРбр,i : НнiКнiТэф.р

i

n

Зт = Кн АiРбр,iCтi : Ннi,

i

где n - количество учитываемых бригад;

Аi - годовой объем i-го вида работ в натуральном выражении;

Рбр,i - численность рабочих в i-й бригаде;

Ннi - норма выработки на i-ю бригаду, ед. : смену;

Тэф.р - эффективный фонд времени одного рабочего, дни;

Кнi - коэффициент, учитывающий выполнение нормы выработки по i-й бригаде;

Cтi - дневная тарифная ставка по среднему разряду i-й бригады.

Численность и тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих рассчитывают по нормам времени (транспортные, погрузочно-разгрузочные работы); по нормам обслуживания (дежурные слесари, настройщики, смазчики, электромонтеры и пр.); по рабочим местам (кочегары, машинисты, крановщики и пр.).

При расчетах выделяют две категории:

а) вспомогательные рабочие по содержанию, текущему ремонту оборудования и внутризаводскому перемещению грузов;

б) общецеховой вспомогательный персонал (контролеры, приемщики, кладовщики и др.).

Численность инженерно-технических работников и служащих устанавливают по действующим на предприятии штатным должностям с учетом мероприятий по совершенствованию управления. Фонд заработной платы этой категории работающих определяют по должностным окладам, установленным по группам предприятий.

Численность работников непромышленного персонала планируется самостоятельно, вне зависимости от численности работников промышленно-производственного персонала, раздельно по каждому виду деятельности с учетом ее особенностей. Фонд зарплаты этой категории персонала устанавливают на основе действующих должностных окладов.

Сводный расчет численности и фонда заработной платы работающих. Сводные расчеты осуществляют по каждому цеху и в целом по предприятию.

Тарифный фонд учитывает оплату труда работающих по сдельным расценкам, тарифным ставкам и окладам. Фонд часовой заработной платы включает в себя тарифный фонд и доплаты к нему; премии по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системам оплаты труда; доплаты за работу в ночное время; надбавки не освобожденным бригадирам за руководство работой бригад; оплату рабочим за обучение учеников на производстве; доплаты по районным коэффициентам и за стаж работы.

Фонд дневной заработной платы включает часовой фонд и доплаты к нему:

- оплату перерывов в работе кормящих матерей;

- доплату подросткам за сокращенный рабочий день;

- оплату часов, затраченных на выполнение государственных и общественных обязанностей в пределах рабочего дня.

Фонд годовой (месячной) заработной платы, или полный фонд, включает в себя дневной фонд и доплаты: за отпуска (очередные и дополнительные); за целодневные невыходы из-за выполнения государственных и общественных обязанностей; выходные пособия лицам, уходящим в Советскую Армию; оплату квартирных расходов и коммунальные надбавки в случаях, предусмотренных законом и коллективным договором.

В фонд заработной платы не включают суммы премий, выплачиваемых из фонда материального поощрения, образуемого за счет отчислений от прибыли.

Все виды оплаты, включаемые в часовой фонд, образуют основную зарплату, или оплату за проработанное время. Все доплаты, включаемые в дневной и месячный фонды, образуют дополнительную заработную плату, или оплату за не проработанное время.

После расчета фонда зарплаты определяют среднюю заработную плату:

- среднечасовую заработную плату рабочих устанавливают делением фонда часовой заработной платы на число чел.-часов, необходимых для выполнения программы;

- среднедневную - делением фонда дневной заработной платы на число чел.-дней, необходимых для выполнения программы;

- среднегодовую - делением фонда годовой заработной платы на списочное число рабочих (работающих).

Если общий фонд заработной платы не обеспечивает необходимого роста средней заработной платы, следует разработать дополнительные мероприятия по повышению производительности труда, ускорить сроки выполнения мероприятий, намеченных в плане повышения эффективности производства, или принять дополнительные задания по объему производства, повышению рентабельности и получению дополнительной прибыли. Затем вносят соответствующие коррективы в расчеты фонда и средней заработной платы.

В табл. 5.30 приведен примерный план по труду и заработной плате РОП.

Таблица 5.30

План по труду и заработной плате РОП

Категория работающих Численность,

человек Среднегодовая зарплата, р Годовой фонд заработной платы, тыс. р
Рабочие, в том числе ежедневное обслуживание (ЕО) + + +
Диагностика (Д-1) + + +
Диагностика (Д-2) + + +
Техническое обслуживание (ТО-1) + + +
Техническое обслуживание (ТО-2) + + +
Сезонное обслуживание СО) + + +
Текущий ремонт (ТР) + + +
Самообслуживание (САМ) + + +
Неплановый ремонт (НР) + + +
Ремонт собственного оборудования РОП + + +
Заказы сторонних организаций + + +
ИТОГО рабочих + + +
Руководители и специалисты (до 10% от числа рабочих) + + +
Технические исполнители (до 5% от числа рабочих) + + +
Обслуживающий персонал (5% от числа рабочих) + + +
Охрана (5% от числа рабочих) + + +
Всего работающих + + +

Планирование потребности в рабочей силе и подготовки квалифицированных кадров. Дополнительная потребность в работниках планируется отдельно на прирост численности и на замену выбывающих. Дополнительная потребность на прирост численности работающих обычно связана с увеличением объема работ в период освоения и подготовки производства, при реконструкции предприятия (цехов). Как правило, рост объемов производства на действующих предприятиях должен обеспечиваться без увеличения численности работающих. Дополнительная потребность на замену выбывающих обосновывается численностью уходящих работников по причинам: призыв в армию, уход на пенсию и др.

Дополнительная потребность в работниках обеспечивается в первую очередь за счет внутренних ресурсов, т. е. высвобождения и перераспределения кадров внутри предприятия.

5.10. План по себестоимости, прибыли

и рентабельности

На изготовление и реализацию продукции (или выполнение работ) расходуются сырье, материалы, топливо, энергия, заработная плата и другие виды ресурсов. Все затраты, связанные с изготовлением и реализацией продукции (или выполнением работ), называются себестоимостью продукции (работ). Весь процесс изготовления продукции можно разделить на отдельные части или виды работ и определить себестоимость каждой части процесса в отдельности.

Себестоимость продукции имеет важное значение для предприятия и народного хозяйства в целом, это один из основных качественных показателей работы предприятия. Себестоимость в значительной мере отражает результаты работы отдельных участков, цехов, служб и всей производственно-хозяйственной деятельности коллектива; служит одним из основных элементов, определяющих величину прибыли и уровень рентабельности производства; образует основу цены продукции. Все положительные сдвиги и недостатки в работе так или иначе сказываются на показателе себестоимости продукции.

Структура себестоимости продукции, сметы и калькуляции. Затраты, из которых складывается себестоимость, можно свести к групповым элементам - заработная плата, материальные затраты, амортизация, прочие денежные расходы. Элементы себестоимости представляют собой качественно однородные первичные затраты, которые не могут быть разложены на составные части.

Расходы, которые не могут быть отнесены ни к одному из названных первых трех групповых элементов затрат (например, оплата почтовых и телеграфных услуг, командировочные расходы и т. д.), учитываемые в денежном выражении, рассматриваются в планировании и учете как "Прочие денежные расходы".

Некоторые элементы затрат можно подвергнуть дальнейшему разделению. Например, материалы могут быть разделены на основные, вспомогательные, топливо.

Номенклатура элементов затрат зависит от производственной структуры и условий работы предприятий. Например, затраты на электроэнергию, вырабатываемую на данном предприятии, подразделяют по первичным источникам формирования на заработную плату, материалы, амортизацию и прочие денежные расходы. Затраты на покупную электроэнергию учитываются как неделимый элемент затрат на производство.

В РОП и ПТБ установлена следующая номенклатура элементов затрат: материальные затраты (сырье или полуфабрикаты, материалы, топливо, электроэнергия и пар со стороны); заработная плата основная и дополнительная; отчисления на социальное страхование; амортизация; прочие денежные расходы.

Соотношение, или удельный вес, элементов в себестоимости продукции образует структуру себестоимости. Отрасли промышленности, характеризуемые высоким удельным весом материальных затрат, называются материалоемкими, а характеризуемые высоким удельным весом заработной платы - трудоемкими. Обычно обрабатывающие отрасли промышленности, относятся к материалоемким.

Планирование и учет себестоимости продукции на предприятии осуществляется по элементам и статьям затрат, которые обобщаются в документах, называемых сметами затрат и калькуляциями.

Элемент затрат - это один, неделимый вид затрат. Статья затрат может состоять из одного элемента затрат, и тогда ее называют поэлементной, или из нескольких элементов затрат, и тогда ее называют комплексной.

Общая сумма затрат по участку, цеху и в целом по предприятию без выделения видов продукции учитывается в виде сметы затрат. Она составляется также для расшифровки комплексных статей затрат (смета цеховых расходов, смета общепроизводственных расходов и т. д.). Как правило, в смете стремятся больше отражать поэлементные затраты.

Себестоимость отдельных видов продукции (работ) отражается в калькуляциях. Калькуляции составляют по статьям затрат общей суммой и на единицу продукции, табл 5.31..

Затраты по калькуляционным статьям в целом по предприятию учитывают только общей суммой.

Калькуляции себестоимости составляют методом наращивания расходов по статьям затрат. В связи с этим различают цеховую, производственную и полную себестоимость. Цеховая себестоимость отражает только затраты цеха (цехов), производственная - дополнительно учитывает общепроизводственные расходы, а полная - включает производственную себестоимость и расходы, связанные с реализацией.

Калькуляции разрабатывают: по отдельным цехам (табл. 5.32), стадиям и переделам, по изделиям (видам работ).

В транспортно-складских расходах учитываются затраты по приемке, выгрузке, и сортировке сырья. В статью "Возвратные отходы" включается стоимость отходов, реализуемых на сторону.

Затраты классифицируют по ряду признаков. По экономическому назначению затраты разделяют на основные и накладные.

К основным относят затраты, непосредственно связанные с технологией изготовления продукции: сырье и полуфабрикаты, основные материалы, электроэнергия и пар на технологические нужды, заработная плата основная и дополнительная с отчислениями на соцстрах.

Таблица 5.31

Смета затрат на производство и себестоимость товарной продукции по калькуляционным статьям

по предприятию

Элементы затрат Сумма, т.р. Статьи затрат Сумма, т.р.
1. Сырье и основные материалы (за вычетом отходов)

2. Вспомогательные материалы

3. Топливо со стороны

4. Энергия со стороны

5. Заработная плата (основная и дополнительная)

6. Отчисления на социальное страхование

7. Амортизация основных фондов

8. Прочие денежные расходы

1. Сырье и основные материалы (за вычетом отходов)

2. Топливо и энергия для технологических целей

3. Заработная плата производственных рабочих (основная и дополнительная)

4. Отчисления на социальное страхование

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

6. Расходы на подготовку и освоение производства

7. Цеховые расходы

8. Общепроизводственные расходы

9. Прочие производственные расходы

10. Производственная себестоимость

11. Внепроизводственные расходы

Итого затрат на производство Полная себестоимость

Таблица 5.32

Смета цеховых расходов цеха

Статьи расходов Сумма, т.р.
Зарплата управленческого персонала (ИТР, служащих, МОП) Зарплата прочего цехового персонала

Отчисления на социальное страхование

Содержание и текущий ремонт зданий и сооружений

Амортизация зданий и сооружений

Прочие расходы

Итого

К накладным относятся расходы, связанные с работой оборудования, обслуживанием производства и управлением, т. е. направленные на создание необходимых условий для нормального, бесперебойного производственного процесса. Накладные расходы являются комплексными и включают в себя статьи различного характера и назначения.

По способу учета и методу отнесения на продукцию затраты делятся на прямые и косвенные. Прямыми называют затраты, относимые на себестоимость продукции прямым путем; косвенными - затраты общего характера, относимые на продукцию условным методом.

Затраты делятся на прямые и косвенные только в производствах, выпускающих разнообразную продукцию. Такое подразделение является условным, так как одни и те же расходы при одних условиях могут быть прямыми, а при других - косвенными.

В зависимости от роста объема производства затраты подразделяются на условно-постоянные и условно-переменные.

К условно-постоянным относятся расходы, абсолютная сумма которых не изменяется (или незначительно изменяется) при изменении объема производства, но в расчете на единицу продукции они зависят от изменения объема производства (цеховые, общепроизводственные и другие накладные расходы).

Условно-переменные расходы при изменении объема производства остаются постоянными на единицу продукции, но меняются в абсолютной сумме (сырье, основные материалы, заработная плата основных рабочих и т. д.).

Планирование снижения себестоимости отдельных видов и всей продукции предприятия обосновывается мероприятиями, включенными в план повышения технического уровня и эффективности производства. Эти мероприятия группируются по факторам, аналогичным при расчетах роста производительности труда. В мероприятиях отражается экономия себестоимости продукции по видам затрат и продукции. Эту экономию учитывают в плановых калькуляциях. Планируемое снижение себестоимости продукции в сводном виде учитывается по товарной продукции по сравнению с отчетным годом.

В сводных расчетах плана по себестоимости продукции отражают: расчеты снижения затрат на 1 рубль товарной продукции по основным технико-экономическим факторам; смету расходов по содержанию и эксплуатации оборудования; смету цеховых расходов; смету общепроизводственных расходов; смету внепроизводственных расходов; себестоимость товарной продукции в целом по предприятию; калькуляции по видам продукции (изделиям); смету затрат на производство.

В разделе 5.2. Технико-экономическая оценка уровня организации производства РОП настоящего учебного пособия приводятся наиболее приемлемые с технико-экономической точки зрения характеристики РОП которыми можно воспользоваться при оценке производственной мощности, строительстве нового предприятия или при планировании реконструкции существующего.

- табл. 5.1 - нормативная средняя численность рабочих, одновременно

работающих на одном посту;

- табл. 5.2 - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления

подвижного состава на рабочие посты.

Дается анализ оснащенности производственной площадью участков предприятия, включая помещения производственных участков,административно-бытовых помещений, помещений для получения и приема путевых документов водителями и кондукторами,кабинета по безопасности движения, помещений для культурного обслуживания, гардеробные для производственного персонала, душевые и умывальники, туалеты, курительные комнаты.

Даются коэффициенты для определения площади стоянки при условии открытого хранения и закрытого хранения автомобилей, площадь территории при "трамвайной расстановке" автобусов и автопоездов.

В табл. 5.33 приводятся площади складских помещений, в табл. 5.34 нормы площадей технических помещений.

Планирование прибыли. Основным источником доходов промышленного предприятия является выручка от реализации продукции, а превышение доходов над расходами образует прибыль.

Прибыль - это категория товарного призводства, выражающая в денежной форме стоимость прибавочного продукта.

Она характеризует эффективность хозяйственной деятельности предприятия и выступает как инструмент экономического стимулирования работы предприятия.

Основную часть прибыли рассчитывают как разность между объемом товарной продукции в оптовых ценах предприятия Qтп и ее полной себестоимостью Сп:

П = Qтп - Сп.

Таблица 5.33

Средние значения удельных площадей складских помещений

Наименование склада Минимальная площадь

склада, м2 Площадь на один автомобиль, м2
грузовые легковые автобусы грузовые легковые автобусы
Запасных частей 20 40 30 0,4 0,2 0,4
Агрегатов 20 15 20 0,05 0,05 0,1
Шин 30 25 20 0,25 0,15 0,35
Инструмента 7,5 9 7,5 0,025 0,01 0,025
Масла 20 20 32,5 0,05 0,05 0,025
Промежуточный 5 12 10 0,05 0,03 0,1

Таблица 5.34

Укрупненные нормы площадей технических помещений

Помещения Площадь, м2 Помещения Площадь, м2
Компрессорная 15-20 Трансформаторная 15-25
Насосная 10-20 Котельная 50-100
Вентиляторная 20-35 Склад угля 120-200

В планировании различают: прибыль от выпуска товарной продукции Птп, прибыль от прочей реализации Ппр, прибыль от внереализационных доходов Пвн, прибыль по реализуемой продукции Пр и балансовую прибыль ПБ.

Прибыль от выпуска товарной продукции определяют по формуле

П = Qтп - Сп.

Прибыль от прочей реализации включает доходы от подсобного сельского хозяйства, автохозяйства и других хозяйств, находящихся на балансе предприятия. Величину этой прибыли определяют аналогично прибыли по основной товарной продукции.

Прибыль от внереализационных доходов учитывает доходы и потери по операциям с тарой, реализации излишних материальных ценностей и др. Величину этой прибыли планируют на основе опыта прошлых лет.

Прибыль от реализации продукции основной деятельности и балансовую прибыль определяют по формулам:

Пр = Птп + Пон - Пок,

где Пон - прибыль по остаткам продукции на складе на начало планируемого года;

Пок - то же, на конец планируемого

Величина прибыли во многом зависит от уровня цен оптовых и розничных на продукцию и услуги.

Цены на продукцию построены по двум видам: Франко-отправления или франко-назначения, т. е. с указанием, с какого пункта отправляется или до какого пункта доставляется продукция.

Планирование рентабельности. Абсолютная сумма прибыли недостаточно отражает эффективность работы предприятия, так как она зависит от размера предприятия. Более обобщенными показателями эффективности производства служат показатели рентабельности.

Рентабельность - это показатель уровня прибыльности производства, определяемый отношением суммы прибыли к себестоимости продукции или стоимости производственных фондов.

При планировании и оценке деятельности предприятий различают рентабельность отдельных видов продукции (изделий) Ризд, видов производств Рв.пр, всей продукции предприятия Рпр и общую рентабельность предприятия Робщ. Эти виды рентабельности определяют по формулам, %:

Ризд = 100(Цизд - Сед.изд) : Сед.изд или

Ризд = 100Пед.изд : Cед.изд;

Рв.пр = 100(Qтп - Стп) : Стп или

Рв.пр = 100Птп.пр : Стп.пр;

Рпр = 100(Qпр -Спр) : Спр или

Рпр = 100Ппр : Спр;

Робщ = 100ПБ : (Фос + Фоб)

где Цизд - цена продукции (изделия), р.;

Сед.изд - полная себестоимость единицы продукции (изделия), р.;

Пед.изд - прибыль на единицу продукции (изделия), р.;

Qтп - объем товарной продукции по конкретному виду производств, тыс. р.;

Qпр - то же, всей продукции предприятия;

Стп.пр - себестоимость продукции по конкретному виду производств, тыс.р.;

Спр - то же, всей продукции предприятия;

Птп.пр - прибыль по товарной продукции по конкретному виду производств, тыс. р;

Ппр - то же, всей продукции предприятия; ПБ - балансовая прибыль предприятия, тыс. р.;

Фос - среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. р.;

Фоб - среднегодовая стоимость нормируемых оборотных средств, тыс. р.

Планирование фондов. Для усиления материальной заинтересованности работников промышленных предприятий и повышения эффективности производства, улучшения качества продукции, роста объема производства продукции и прибыли, улучшения социальных условий работы на предприятиях создаются фонды: фонд потребления, фонд накопления, фонд социальной сферы, резервный фонд.

Основной источник образования фондов - чистая прибыль. Расходования фондов определяется в специальных сметах:

- на премирование за выполнение и перевыполнение плановых заданий текущего года, особенно за выполнение качественных показателей;

- на премирование по результатам смотров и конкурсов;

- на единовременное поощрение за выполнение особо важных заданий;

- на выплату вознаграждений по итогам года;

- на оказание единовременной помощи работникам;

- на частичную оплату очередных отпусков;

- на выплату премий и поощрении за другие достижения в работе.

В исполнении сметы администрация и комитет профсоюза участвуют совместно.

Фонд накопления предназначается для финансирования затрат: на техническое перевооружение производства - внедрение новой техники, механизацию и автоматизацию производства, модернизацию оборудования, обновление основных фондов, освоение новой продукции и т. п.; строительно-монтажные работы, связанные с техническим перевооружением и организацией производства товаров народного потребления; приобретение средств механизации управленческого труда.

Планирование социального развития коллектива соединяет производственные цели с интересами и потребностями трудящихся.

В плане социального развития коллектива выделяются следующие разделы: изменение социальной структуры производственного коллектива; улучшение условий и охраны труда, укрепление здоровья работников предприятия; улучшение социально-культурных и жилищно-бытовых условий работников предприятия и членов их семей; повышение трудовой и общественно-политической активности членов коллектива.

Изменение социальной структуры коллектива. Социальная структура коллектива - это соотношение разных социальных групп работников предприятия. На предприятиях выделяют следующие социальные группы: по категориям персонала - рабочие, ИТР, служащие, МОП, охрана, ученики; по полу - мужчины и женщины; по возрасту - работники до 18 лет, 18 - 19 лет, 20 - 29 лет, 30 - 39 лет и т. д.; по уровню образования - с общим образованием с учетом количества законченных классов, со средним специальным образованием, с высшим образованием; по сроку профессиональной подготовки - группы высококвалифицированного, квалифицированного, малоквалифицированного и неквалифицированного труда; по уровню механизации труда; группы механизированного и ручного труда; по условиям работы - с нормальными, тяжелыми и вредными условиями труда.

Основная цель этого раздела - повысить квалификационный уровень работающих, улучшить условия труда и своевременно готовить необходимые кадры. В то же время данные этого раздела служат исходной информацией при разработке других разделов плана предприятия.

Улучшение условий и охраны труда, укрепление здоровья работников предприятия. Намечаемые мероприятия этого раздела планируются по следующим группам:

- общие условия труда - состояние производственных помещений и зданий, организация и оснащение рабочих мест и мест отдыха, оформление интерьеров предприятия, обеспечение спецодеждой и др.;

- технические условия труда - механизация и автоматизация тяжелых и опасных работ, применение различных приспособлений для облегчения работы, совершенствование техники и др.

- санитарно-гигиенические условия труда - состав воздуха, температура, влажность, загазованность, запыленность воздушной среды, шум, освещенность, состояние рабочих мест и др.;

- психофизиологические условия труда - промышленная эстетика (окраска, чистота, порядок), режим труда и отдыха, соответствие техники и выполняемой работы психофизиологическим свойствам человека;

- санитарно-бытовые условия труда - состояние бытовых помещений, общее медицинское и лечебно-профилактическое обслуживание, организация питания, благоустройство помещений и территории и т. д.;

- условия безопасности труда и укрепления здоровья - обеспечение и соблюдение условий безопасности труда, организация спортивной работы, дней здоровья и др.

Этот раздел охватывает широкий круг мероприятий и требует участия в его разработке и реализации большого числа работников.

5.11. Финансовый план

В финансовом плане обобщаются все результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия в денежной форме. Основные задачи финансового плана:

- выявление резервов и мобилизация ресурсов предприятия для повышения эффективности производства; обеспечение предприятия необходимыми финансовыми ресурсами;

- определение финансовых взаимоотношений предприятия с Государственным бюджетом, банками и другими организациями.

В финансовом плане обобщаются результаты всей хозяйственной деятельности предприятия. Финансовый план отражает доходы и расходы, распределение и использование прибыли (табл. 5.33), материальное стимулирование работников и другие затраты, производимые в процессе плановой работы предприятия. Он составляется в виде баланса доходов и расходов.

В плане определяется величина норматива оборотных средств, необходимых для эффективной работы предприятия, и рассчитывается ежегодно как минимальная потребность в денежных ресурсах для образования запасов сырья, незавершенного производства, готовой продукции.

На рис. 13 приведена схема кругооборота капитала.

Таблица 5.35

Распределение прибыли

N Распределение прибыли по плану План, тыс.р Примечание
1 Сумма прибыли от реализации продукции +
2 Прибыль (убыток) от прочей реализации +
3 Налог на прибыль + 20% от прибыли
4 Налоги погашаемые за счет прибыли (налог на имущество, уборка территории, на нужды образования, на нужды ЖКХ, милиции, налог на пользование автодорогами и др.) + Примерно 10% от прибыли
5 Чистая прибыль +
6 Распределение прибыли:

а) фонд потребления

б) фонд накопления

в) фонд социальной сферы

г) резервный фонд -
+
+
+
+
7 Рентабельность производства

Рентабельность продаж

Рентабельность капитала +
+
+

Норматив оборотных средств (ОС) рассчитывается поэлементно:

- запасы основных материалов (ОСМ);

- запасные части и комплектующие изделия (ОСЗЧ);

- топливо (ОСТ);

- незавершенное производство (ОСНЗП);

- запасы готовой продукции на складе (ОСГП).

Нормативы оборотных средств в части ОСМ, ОСЗЧ, ОСТ определяются по формуле:

ОСМ,ЗЧ,Т = Рсут • Зд,

где Рсут - суточное потребление, руб.

Зд, - суммарная норма запаса, дней (для основных материалов - 5 дней, запасных частей - 10 дней, для топлива - 10 дней).

Рис. 13. Кругооборот капитала

Норматив оборотных средств в незавершенном производстве определим по формуле

ОСНЗП = Ссут • ТЦ • КН = С: Д • ТЦ • КН,

где Ссут - среднесуточные затраты на производство продукции, определяется деление полной себестоимости товарной продукции планового периода (С) на число календарных дней планового периода (Д), р;

ТЦ - длительность технологического цикла, дней;

КН - коэффициент нарастания затрат в незавершенном производстве

КН = 0.5 (ам +1),

где ам - доля первоначальных (материальных) затрат в себестоимости продукции, руб.

Норматив оборотных средств на запасы готовой продукции на складе определим

ОСГП = Ссут • Тподг,

где Тподг - число дней, необходимых на подготовку, отгрузку продукции и оформление документов (Тподг = 1 дней).

ОС = ОСМ + ОСЗЧ + ОСТ + ОСНЗП + ОСГП.

6. ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ

ПЛАНИРОВАНИЕ

Оперативно-производственное планирование заключается в организации выполнения плана, регулировании хода производства, контроле за ним и координации всей деятельности предприятия. Конкретные задачи оперативно-произ-водственного планирования:

- организация ритмичного выпуска продукции всеми цехами и участками производства в размерах и ассортименте, намеченных планом;

- регулирование передельных и межцеховых объемов незавершенного производства;

- улучшение установленных планом технико-экономи-ческих показателей;

- внедрение в производство прогрессивных норм использования оборудования, затрат времени, сырья, материалов;

- корректирование плана в ходе его выполнения, выявление дополнительных источников перевыполнения плана;

- обеспечение условий для развития творческой инициативы.

Оперативно-производственное планирование выражается:

- в составлении оперативных (квартальных и месячных или более дробных) планов цехам и наблюдении (контроле) за своевременным обеспечением производства всем необходимым для выполнения этих планов;

- составлении в пределах каждого цеха месячных планов-заданий и календарных планов по отдельным участкам производства, сменам, бригадам;

- разработке сменно-суточных планов и графиков выполнения отдельных заказов.

Оперативно-производственное планирование включает расчеты различных норм и нормативов по цехам, длительности производственного цикла изделий, размера серий и партий изделий, незавершенного производства и др.

6.1. Определение серий выпуска изделий

и партий деталей

При массовом, особенно при непрерывно-поточном производстве нормативно-календарные расчеты состоят в определении ритма поточной линии, числа рабочих мест на потоке и незавершенного производства.

При серийном производстве, когда изготовляют одновременно несколько изделий и за рабочим местом закрепляют выполнение нескольких операций, обеспечить ритмичность производства сложно. В этом случае необходимо знать, какими сериями следует выпускать изделия, какие партии деталей (в пределах каждой серии) должны быть приняты, с какими интервалами необходимо запускать их в производство.

Серия изделий - это определенное число конструктивно одинаковых изделий, которые изготовляются в течение определенного времени без перерывов, после чего выпуск этих изделий временно или совсем прекращается. При серийном производстве в обработке могут находиться одновременно несколько серий различных изделий. Повторяемость запуска в производство серий изделий может быть различной.

Размер серии зависит от сроков выпуска тех или иных изделий, возможности одновременного выпуска нескольких изделий, на имеющихся площадях и промежуточных складах, оптимальной загрузки ведущего оборудования, размера незавершенного производства. Во всех случаях число изделий в каждой серии должно обеспечивать наиболее полное использование оборудования, а периоды запуска серии одинаковых изделий в производство должны быть равны или кратны месяцу.

Серию изделий разбивают на партии деталей. Под партией деталей следует понимать число одинаковых деталей, одновременно запускаемых в производство и непрерывно обрабатываемых на одних и тех же рабочих местах при однократной наладке оборудования.

В серийном производстве партии деталей на каждом рабочем месте обрабатывают в порядке последовательного чередования с другими партиями деталей этого же изделия или других изделий. Переход к обработке другой партии деталей на данном рабочем месте связан с переналадкой оборудования. Принятый для запуска в производство размер партии деталей имеет важное значение в работе предприятия (цеха).

Увеличение одновременно запускаемой в производство партии деталей приводит к повышению производительности труда, улучшению использования оборудования во времени и сокращению времени на подготовительно-заключительные работы. Все это положительно отражается на себестоимости продукции.

Однако увеличение размера партии деталей удлиняет производственный цикл, увеличивает размер незавершенного производства, оборотных средств, складских и производственных площадей.

В расчет должно быть принято основное, ведущее, наиболее загруженное оборудование, для которого требуется значительное время на переналадку при переходе с обработки одной партии деталей на обработку партии других деталей (автоматическое и полуавтоматическое оборудование.

Количество принятых в расчет деталей в партии должно быть кратно сменной производительности ведущих станков: